Die Firma Tesla Manufacturing Brandenburg SE, Tesla Straße 1 in 15537 Grünheide (Mark), beantragt die Genehmigung nach § 16 des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (BImSchG), auf den Grundstücken in 15537 Grünheide (Mark) in der Gemarkung Grünheide, Flur 9, Flurstücke 259, 314, 321, 328, 346, 419, 421, 423, 425, 427, 429, 431, 433, 435, 437, 562, 591, 593, 595, 597, 599, 610 und 611 eine Anlage für den Bau und die Montage von Elektrofahrzeugen einschließlich einer Batteriefabrik und Nebeneinrichtungen wesentlich zu ändern (Az.: G01423). Das Änderungsvorhaben umfasst im Wesentlichen die Erweiterung der bestehenden Anlage für den Bau und die Montage von Elektrofahrzeugen durch Erhöhung der jährlichen Produktion von 500 000 auf 1 000 000 Elektrofahrzeuge sowie von Batteriezellen mit einer Speicherkapazität von 50 auf 100 Gigawattstunden pro Jahr. Es handelt sich um eine Anlage der Nummer 3.24 G in Verbindung mit den Nummern 1.2.3.1 V, 3.4.1 GE, 3.8.1 GE, 3.10.1 GE, 3.10.2 V, 5.1.1.1 GE, 5.1.1.2 V, 5.11 V, 8.10.1.1 GE, 8.10.1.2 V, 8.10.2.1 GE, 8.11.2.1 GE, 8.11.2.4 V, 8.12.1.1 GE, 8.12.1.2 V, 8.12.2 V, 8.12.3.1 G, 8.12.3.2 V, 9.1.1.1 G, 9.3.1 G, 9.3.2 V, 9.11.1 V des Anhangs 1 der Verordnung über genehmigungsbedürftige Anlagen (4. BImSchV) und um ein Vorhaben nach den Nummern 1.2.2.1 S, 3.5.1 X, 3.9.1 A, 3.14 A, 8.7.1.2 S, 9.1.1.2 A, 9.3.2 A in Verbindung mit Nummer 13.3.2 A der Anlage 1 des Gesetzes über die Umweltverträglichkeitsprüfung (UVPG). Das Vorhaben fällt gemäß § 3 der 4. BImSchV unter die Industrieemissions-Richtlinie (Richtlinie 2010/75/EU). Für das Vorhaben wurden Befreiungen von den Verboten der Verordnung zur Festsetzung des Wasserschutzgebietes für das Wasserwerk Erkner, für die Wasserfassungen Neu Zittauer Straße/Hohenbinder Straße für folgende Maßnahmen beantragt: - Errichtung einer Abwasserbehandlungsanlage, - Errichtung von Grundwassermessstellen, - mobile Betankung von Großfahrzeugen, - Errichtung und Betrieb der Betriebseinheit Batteriezellfertigung, - Errichtung von Kühltürmen inklusive der zugehörigen Rohranlagen, - Errichtung und Betrieb von einzelnen Betriebseinheiten der Fahrzeugfertigung, - Lagerung von Klärschlamm, - Betrieb einer Prozesswasserbehandlungsanlage der Gefahrenstufe D, - Erdaufschlüsse, - Errichtung und Betrieb einer Biogasanlage. Darüber hinaus wurden diverse wasserrechtliche Erlaubnisse gemäß §§ 8 und 9 in Verbindung mit § 10 des Wasserhaushaltsgesetzes (WHG) zur Benutzung eines Gewässers bei der unteren Wasserbehörde des Landkreises Oder-Spree und beim Landesamt für Umwelt als obere Wasserbehörde sowie weitere Maßnahmen beantragt: Verfahren - Niederschlagswasserversickerung--> §§ 8, 9, 10 WHG i. V. m. dem Brandenburgischen Wassergesetz (BbgWG) - Niederschlagswasserversickerung für die Erweiterung der Gigafactory Berlin- Brandenburg--> §§ 8, 9, 10 WHG i. V. m. BbgWG - Niederschlagswasserversickerung für den Baustellenbetrieb--> § 49 WHG - Erstellung von Pfahlgründungen mittels Rammpfählen--> §§ 8, 9, 10 WHG i. V. m. BbgWG - Geschlossene Wasserhaltung zur Errichtung von Gruben im Presswerk--> §§ 8 und 9 WHG - Geschlossene Wasserhaltung zur Errichtung von Sedimentationsbecken--> §§ 8 und 9 WHG - Zweites 110-kV-Kabel Umspannwerk Freienbrink - Gigafactory „Last Mile 2“--> Bundesnaturschutzgesetz (BNatSchG) Für das Vorhaben besteht die Pflicht zur Durchführung einer Umweltverträglichkeitsprüfung. Für das Vorhaben wurde eine erste Teilgenehmigung nach § 8 BImSchG beantragt. Diese umfasst Änderungen an bestehenden Produktionsgebäuden und Produktionsanlagen sowie die Errichtung weiterer Nebenanlagen, insbesondere: Bauliche Anpassung von Gebäuden und Produktionsanlagen A000 - Versorgungsanlage (A000), A001 - Presswerk (A001), A002 - Gießerei (A002) - Einsatz leistungsstärkerer Schmelzöfen und Warmhalteöfen, - Anpassung der Schornsteinsituation, - Nutzung/Generierung neuer Einsatzstoffe/Abfälle, A003 - Karosserierohbau (A003) - Erweiterung durch den Einsatz neuer Betriebseinheiten (BE) (unter anderem Instandhaltung, Umschlagsprozesse), - Erweiterung bestehender BE (Transferpresse), - Nutzung/Generierung neuer Einsatzstoffe/Abfälle, A004 - Lackiererei (A004) - Wegfall der Lackiergestell-(„Skid-“) und Gitterrostreinigung, - Nutzung/Generierung neuer Einsatzstoffe/Abfälle, A005 - Sitzfertigung (A005) - Prozessseitige Anpassung der Betriebsbeschreibung, A006 - Fertigung Kunststoff (A006) - Anpassung der Prozessführung, - Nutzung/Generierung neuer Einsatzstoffe/Abfälle, - Einsatz neuer BE (Instandhaltungsbereich), A007 - Fertigung Batteriepacks (A007) - Nutzung/Generierung neuer Einsatzstoffe/Abfälle (vier Pulvermaterialien), A008 - Fertigung Antrieb (A008) - Veränderung Abluftführung/Schornsteinsituation, - Grundlegende Neuausweisung der BE in der Fertigung Antrieb, - Nutzung/Generierung neuer Einsatzstoffe/Abfälle, A009 - Endmontage (A009) - Nutzung/Generierung neuer Einsatzstoffe/Abfälle, - Errichtung eines Batteriepacklagerplatzes, A020 - Zellproduktion (A020) - Erhöhung bestehender Material- und Abfalldurchsätze, - Nutzung/Generierung neuer Einsatzstoffe/Abfälle, - Ausweisung von Laborräumen, - Erweiterung der Batteriezellproduktion durch Einsatz neuer BE (unter anderem Binder-Anlieferung, Mischstationen, Helium-Leckagestation, Zellwaschstation, Zellen-Transportsystem), - Anpassung der Prozessführung im Betriebsbereich des Formstanzens, - Anpassung der Abwassertankkonfiguration, A021-01 - Hochregallager Batteriezellfertigung, A021-02 - Ver- und Entsorgungsanlagen Batteriezellproduktion, A000-03 – Prozesswasserrecycling 1: A000-03-01 - Prozesswasserbehandlungsanlage 1 (PBA 1), A000-03-02 – Rückgewinnungsanlage 1 (RGA 1), Erweiterung von Produktionsgebäuden ohne Errichtung von Produktionsanlagen A107 - Fertigung Batteriepack 2, A108 - Fertigung Antrieb 2, Umplanung und Verlegung von Nebenanlagen A000-08 - Zentrale Entsorgung für feste Abfälle, A000-08-99 - Temporäres Abfalllager, Errichtung baulicher Infrastruktur der Versorgungs- und Nebenanlagen und deren Betrieb A000-09 - Kombiniertes Lagergebäude für die Lagerung von Stoffen, A000-10 - Labor für Batteriezelltests, A000-11-01 - Lager für flüssige und gefährliche Abfälle, A000-11-02 - Recyclingstelle für Zellträger- und Batterieabfälle, A000-22 - Feuerwehrlöschplatz, A000-24 - Lagerhalle Nicht-Produktionsmaterial, A000-25 - Betonmischanlage, A000-26 - Gasflaschenlager, A000-27 - Schrottunterstellplatz, A000-83 - Logistikbüro Logistikfläche Neuwagen, Errichtung und Betrieb von temporären Anlagen A000-09-05-99 - Temporäres Gefahrstofflager, A000-12 - Temporäres Auslieferungszentrum, A000-13 - Temporäres Betriebsarztzentrum, A000-14 - Temporäre Materialprüfung, A000-15/16/17/18 - Temporäre multifunktionale Zeltsiedlung: A000-15 - Temporäre Logistikzelte für Mehrzweckverpackung 1, 2, 3 und 4, A000-16 - Temporäres Logistikzelt für Nicht-Produktionsmaterial, A000-17 - Temporäres Service Center, A000-18 - Temporäres Logistikzelt 1 und 2, A000-19 - Temporäres Logistikbüro Logistikfläche 1, A000-20 - Temporäre Ausgabe Arbeitskleidung, A000-21 - Temporäres Lager von Lackierträgergestellen (Skid Lager), A000-23 - Temporärer Logistiktunnel für Zellenbelieferung, A000-87 - Temporäre Bürocontainer Logistikfläche Neuwagen, A000-88 - Temporäre Bürocontainer Abfalllager, Errichtung und Betrieb von Infrastrukturanlagen Logistikflächen, A000-80 - Motorradunterstand, A000-82 - Flutlichtmasten, Temporäre Parkflächen. Die Inbetriebnahme der geänderten Anlage gemäß der beantragten ersten Teilgenehmigung ist in der ersten Jahreshälfte 2024 vorgesehen.
Glas und Altglas Altglas kann unendlich oft wieder eingeschmolzen und zur Herstellung neuer Glasprodukte genutzt werden. Solch eine erneute stoffliche Nutzung ist umweltverträglich und kann viel Energie (ca. 10 %) und viele Rohstoffe einsparen, wenn die verschiedenen Glasprodukte wie Flaschen und Fenstergläser an ihrem Lebensende dem richtigen Entsorgungsweg zugeführt werden. Massenprodukt Glas In Deutschland stellten Glashersteller 2023 rund 6,883 Millionen Tonnen (Mio. t) Glas her. Aus 3,928 Mio. t davon wurde Behälterglas gefertigt, aus 1,938 Mio. t Flachglas. Aus rund 332.300 Tonnen (t) entstanden spezielle Gläser für Haushalte, Forschung und Wirtschaft. Der folgende Text beschreibt die Sammlung und Verwertung dieser Gläser. Zusätzlich gibt es Produzenten von Mineralwollen, die rund 685.200 t Glas- und Steinwolle herstellen, die als Dämmmaterial eingesetzt wurden (siehe Abb. „Glasproduktion im Jahr 2023 und die Anteile der einzelnen Glasbranchen“). Glas: gut recycelbar! Glas lässt sich unendlich oft wieder verwenden. Es kann beliebig oft in den Schmelzprozess zurückgeführt und zu neuen Produkten verarbeitet werden. Da recyceltes Glas bei niedrigeren Temperaturen als die zur Glasherstellung erforderlichen Rohstoffe schmilzt, sinkt der Energiebedarf, wenn Glasscherben zugesetzt werden. Über den Daumen lässt sich sagen, dass der Energiebedarf um etwa 0,2 bis 0,3 % sinkt, wird ein Prozent Altglas dem Schmelzofen hinzugefügt. Einschmelzen von Altglas schützt so das Klima und spart Rohstoffe wie Quarzsand, Soda und Kalk ein. Das trägt ebenfalls zur Verringerung der dem Herstellungsprozess anrechenbaren Umweltbelastungen bei. Weiterhin braucht eingeschmolzenes Altglas nicht deponiert zu werden. Glashersteller setzen Scherben, die als Ausschuss bei der Produktion anfallen, wieder ein. Der Einsatz von Altglas hängt aber von den herstellungsspezifischen Anforderungen an den Reinheitsgrad der Scherben ab. So kann gefärbtes Glas nicht zur Herstellung von Weißglas genutzt werden und Keramikscherben oder Steine stören den Produktionsprozess. Im Jahr 2015 haben Behälterglashersteller in Glaswannen durchschnittlich 60 % Scherben eingesetzt, bei Grünglas sogar bis zu 90 %. Altglassammlung mit Tradition Für Behälterglas wurde bereits im Jahr 1974 ein flächendeckendes Sammelsystem eingerichtet. Meist werden Bringcontainersysteme zur getrennten Erfassung von Weiß-, Braun- und Grünglas eingesetzt. Über 250.000 solcher Altglascontainer sind bundesweit im Einsatz. Die Aufbereitung des gesammelten Behälterglases erfolgt zwar weitestgehend vollautomatisch. Die Farbsortierung erfordert jedoch aus technischen und ökonomischen Gründen eine nach Farben getrennte Sammlung der Glasbehälter. So ist die Sortenreinheit der gesammelten Glasmengen eine Voraussetzung für die Rückführung von Behälterglasscherben in den Schmelzprozess zur Herstellung neuer Flaschen und Gläser. Im Jahr 2006 erreichte die Behälterglasverwertung eine Quote von 83,6 %. Bis zu diesem Jahr hat die Gesellschaft für Glasrecycling und Abfallvermeidung mbH (GGA) die entsprechenden Daten zur Verfügung gestellt. Nach dem kartellrechtlichen Verbot dieser Organisation fehlen verlässliche Daten über das Aufkommen von Behälterglasscherben. Zahlen müssen nunmehr aus den entsprechenden Abfallstatistiken sowie den jährlichen Erhebungen zum Aufkommen und zur Verwertung von Verpackungsabfällen in Deutschland (siehe auch „Verpackungsabfälle“ ) entnommen werden. Diese Veröffentlichung weist für das Jahr 2021 eine Verwertungsquote von 80,3 % für auf den Markt gebrachte Behältergläser aus (siehe Abb. „Verwertung von Glas aus gebrauchten Verpackungen“). Dieser Wert liegt gut 4% unter dem Vorjahreswert, was aber nicht auf einer schlechteren Verwertung beruht, sondern auf einer Änderung der gesetzlich vorgeschriebenen Berechnungsmethode. Generell ist eine Vorsortierung beim Verbraucher unbedingt erforderlich. Fensterglas, Autoglas, Kristallglas und feuerfeste Gläser wie Laborglas, Ceran®, Pyrex® lassen sich bei der Altglasaufbereitung nur schwer aussortieren und können zu hohen Produktionsausfällen oder zur Anreicherung von Schwermetallen im Behälterglaskreislauf führen, zum Beispiel durch Bleikristallglasscherben. Deshalb dürfen diese Gläser nicht in Altglasbehältern entsorgt werden. Stoffliche Verwertung von Behälterglas In der Behälterglasindustrie stellt Altglas mittlerweile die wichtigste Rohstoffkomponente dar. Eine Tonne Altglas darf jedoch nicht mehr als 25 g an Keramik, Steinen und Porzellan (KSP-Fraktion) enthalten und maximal 5 g an Nichteisenmetallen wie Aluminium. Zudem sind Grenzwerte für Eisenmetalle und für organische Bestandteile wie Kunststoffe und Papier zu unterschreiten. Besonders wichtig ist die Farbreinheit der Altglasscherben. Um weißes Behälterglas herzustellen, ist bei einer Altglasscherbenzugabe von 50 % eine Farbreinheit von 99,7 % erforderlich. Der Fehlfarbenanteil im Braunglas darf die 8 %-Marke nicht überschreiten. Lediglich grünes Glas lässt einen Fehlfarbenanteil von bis zu 15 % zu. Stoffliche Verwertung von Flachglas Für Flachglasprodukte wie Fensterglas und andere Baugläser gelten besondere Qualitätsanforderungen wie Farbreinheit und Blasenfreiheit. Die Flachglasindustrie setzt daher überwiegend sortenreine Glasscherben aus weiterverarbeitenden Betrieben und Eigenscherben ein. In den letzten Jahren wurden die Sammelsysteme zur Erfassung möglichst sortenreiner und fremdstoffarmer Flachglasprodukte im weiterverarbeitenden Gewerbe ausgebaut. Altglas, das nicht den vorgegebenen Anforderungen an den Reinheitsgrad entspricht, muss aufbereitet werden. Hierfür stehen in Deutschland derzeit zehn Aufbereitungsanlagen zur Verfügung. Altglasfraktionen, die sich aus Qualitätsgründen nicht für die Herstellung neuer Flachgläser eignen, können in geringem Umfang bei der Herstellung von Behälterglas eingesetzt werden, aber auch bei der Herstellung von Dämmwolle, Schmirgelpapier, Schaumglas und Glasbausteinen. Autoscheiben werden geschreddert Demontagebetriebe für Altfahrzeuge müssen Front-, Heck- und Seitenscheiben sowie Glasdächer von Altfahrzeugen ausbauen und dem Recycling zuführen. Das schreibt die Altfahrzeugverordnung vor (siehe "Altfahrzeugverwertung und Fahrzeugverbleib" ).Im Jahr 2022 nahmen die deutschen Altfahrzeug-Demontagebetriebe 296.422 Altfahrzeuge zur Behandlung an. Sie enthielten im Schnitt etwa 35 kg Fahrzeugglas je Altfahrzeug, insgesamt rund 10.400 t. Aufgrund behördlicher Ausnahmen von der Demontagepflicht haben die Altfahrzeugverwerter nach Angaben des Statistischen Bundesamtes (öffentlich verfügbare Werte auf 100 t gerundet) davon nur etwa 7 % – also 779 t – demontiert. Der überwiegende Anteil der Fahrzeugscheiben und Glasdächer gelangt mit den Altfahrzeugen in Schredderanlagen. Die dabei anfallenden nichtmetallischen mineralischen Rückstände wurden im Jahr 2022 überwiegend verwertet, etwa als Bergversatz oder im Deponiebau, und teilweise beseitigt. Über die Ersatzverglasung, also den Anfall von Fahrzeugglas durch Scheibenwechsel, liegt eine grobe Schätzung für das Jahr 2020 vor: In Markenwerkstätten wurden in Deutschland schätzungsweise rund 1,7 Millionen Verbundglasscheiben ersetzt. Geht man von einem durchschnittlichen Gewicht einer Windschutzscheibe von knapp 10 kg aus, so bedeutet dies einen Anfall von etwa 16.000 t an Verbundsicherheitsglas (VSG). Hinzu kommt noch eine unbekannte Menge aus der Ersatzverglasung aus weiteren Werkstätten. Etwa 90 % der Altgläser aus der Ersatzverglasung werden einer Verwertung zugeführt.
Die ae group gerstungen gmbh, Am Kreuzweg 1, 99834 Gerstungen stellte beim Thüringer Landesamt für Umwelt, Bergbau und Naturschutz (TLUBN) den Antrag nach § 16 BImSchG zur wesentlichen Änderung und zum Betrieb der geänderten Anlage zum Schmelzen, zum Legieren oder zur Raffination von Nichteisenmetallen i. V. m. einer Gießerei für Nichteisen-metalle - Anlage der Nr. 3.4.1 und Nr. 3.8.1 des Anhangs zur Verordnung über genehmi-gungsbedürftige Anlagen (4. BImSchV) am Standort im Wartburgkreis, 99834 Gerstungen, Am Kreuzweg 1, Gemarkung Untersuhl. Das geplante Vorhaben besteht aus: • der Errichtung und dem Betrieb eines neuen Schmelzofens 'BE 1205' (max. Schmelz-leistung 3 t/h Aluminium, max. Warmhaltekapazität 6 t/h Aluminium, Anzahl Schmelz-brenner 3 x 600 kW, Warmhaltebrenner 2 x 450 kW, Energieträger Erdgas, Brenner-leistung 240 m³/h inkl. Errichtung der Emissionsquelle Q 2.3) als Ersatz für den be-stehenden, Schmelzofen 'BE 1201' (max. Schmelzleistung 2,5 t/h Aluminium, max. Warmhaltekapazität 6 t/h Aluminium, Schmelzbrenner 2 x 750 kW, Warmhaltebrenner 2 x 630 kW, Energieträger Erdgas, Brennerleistung 246 m³/h) inkl. Rückbau von Schmelzofen 'BE 1201', • Reduzierung der Massenkonzentration an Fluorwasserstoff der bestehenden Schmelzanlagen (Q 1, Q 2.1, Q 2.2) von 3 mg/m³ auf jeweils 2 mg/m³, • Reduzierung der Massenkonzentration an NOx der Genehmigung der bestehenden Schmelzanlagen (Q 1, Q 2.1, Q 2.2) von 0,35 g/m³ auf jeweils 0,26 g/m³, • Erhöhung der Schmelzleistung der Gesamtanlage von 98 t/d um 19 t/d auf 117 t/d, • Erhöhung der Gießleistung der Gesamtanlage von 98 t/d um 19 t/d auf 117 t/d.
Die Firma TRIMET Aluminium SE, Am Stadthafen 51-65 in 45881 Gelsenkirchen hat die Genehmigung zur wesentlichen Änderung einer Anlage zum Schmelzen von Nichteisenmetall (Aluminium) auf dem Grundstück Am Stadthafen 51-65 in 45881 Gelsenkirchen (Gemarkung Heßler, Flur 4, Flurstücke 141-146, 148, 509-512, 670) beantragt. Gegenstand des Antrages ist die Änderung der Schmelzanlage für Aluminium durch Errichtung und Betrieb eines Kipptrommelofens, eines Sow-Rondells sowie einer zusätzlichen Filteranlage. Ein bestehender Schmelzofen wird stillgelegt und demontiert. Mit dem Vorhaben ist eine Erhöhung der bisher genehmigten Produktionskapazität von 70.000 t/a auf 98.500 t/a verbunden.
Die Firma Gorny Hochspannungs-Armaturen GmbH beabsichtigt, die Anlage zur Herstellung von Hochspannungsarmaturen durch Gussverfahren und durch Aluminium-Gesenkschmieden zu ändern. Die Änderung umfasst die Errichtung und den Betrieb eines vierten Schmelzofens in der Gießerei. Die Verarbeitungskapazität der Gießerei an Flüssigmetall beträgt max. 2,3 t je Tag. Durch die Errichtung des vierten Schmelzofens ergibt sich keine Änderung der Verarbeitungskapazität. Für das Vorhaben wurde bei der Landeshauptstadt München, Referat für Klima- und Umweltschutz die Genehmigung nach §§ 16, 19 BImSchG beantragt. Im Rahmen des Genehmigungsverfahrens wurde gemäß § 7 Abs. 2 UVPG in Verbindung mit Nr. 3.5.3, Spalte 2 der Anlage 1 zum UVPG eine standortbezogene Vorprüfung des Einzelfalls vorgenommen. Nach Einschätzung der Landeshauptstadt München, Referat für Klima- und Umweltschutz liegen keine besonderen örtlichen Gegebenheiten vor. Daher besteht nach überschlägiger Prüfung unter Berücksichtigung der in Anlage 3 Nummer 2.3 des UVPG aufgeführten Kriterien keine Pflicht zur Durchführung einer Umweltverträglichkeitsprüfung.
Die Verallia Deutschland AG beantragt die Reaktivierung ihres Flüssiggaslagers mit drei erdgedeckten Druckbehältern zur Lagerung von Flüssiggas mit einem Inhalt von 350 m³ pro Behälter. Diese Maßnahme ist aufgrund der globalen Unsicherheiten bzgl. der Erdgas- und Rohstoffversorgung notwendig, um den Betrieb der Schmelzöfen durch die Vorhaltung eines alternativen Brennstoffes sicherzustellen. Im Industriegebiet Grünauer Stadtwald I betreibt die Verallia Deutschland AG mehrere Anlagen zum Schmelzen von Glas. Das genehmigungsbedürftige Vorhaben (Reaktivierung und Betrieb des Flüssiggaslagers) wird innerhalb der vorhandenen Werksstruktur - im vorhandenen Flüssiggaslager - realisiert. Die Anlage wird durchgehend, 24 h an 7 Wochentagen – 365 Tage im Jahr, betrieben. Sie besteht aus einem Tanklager mit drei erdgedeckten Druckbehältern zur Lagerung von Flüssiggas mit einem Inhalt von 350 m³ pro Behälter; entsprechend einer Lagerkapazität von ca. 566,58 t.
Die Firma MAFO Systemtechnik AG betreibt am Standort Teisendorf eine Anlage gemäß Nr. 3.7.2 des Anhangs 1 zur 4. BImSchV (Eisen-, Temper- oder Stahlgießerei mit einer Verarbeitungskapazität an Flüssigmetall von 2 Tonnen bis weniger als 20 Tonnen je Tag). Die Firma beantragt folgende Änderungen am Anlagenbestand: Das Fassungsvermögen der Schmelzöfen wird von 250 kg auf 400 kg im Schmelzofen 1 und von 500 kg auf 800 kg im Schmelzofen 2 erhöht. Die tägliche Schmelzleistung wird auf 10 t durch einen Zweischichtbetrieb erhöht. Die monatliche Schmelzmenge wird von 60 t auf 160 t erhöht. Weiterhin ist die Erhöhung der Anteile von Legierungsbestandteilen in den Produkten über die Grenze von 5 % auf maximal für Nickel 35 %, Chrom 25 %, Kohlenstoff 0,4 %, Silicium 2,2 %, Mangan und Kupfer max. 3 % geplant. Außerdem erfolgt der Austausch des Brechers 908 zur Furansandaufbereitung durch die Aufbereitungsanlage Cyrus 280 mit einer Leistungserhöhung von max. 4 t auf max. 10 t je Stunde. Des Weiteren wird der Herdwagenglühofen 901 durch einen größeren Ofen 207 ersetzt. Im Übrigen wird der Sanderhitzer im Furansandmischer ausgetauscht. Eine zusätzliche Kernschießmaschine 201 kommt hinzu. Aufgestellt wird ein Gefahrstoffcontainer zur Lagerung von Gefahrstoffen und Abfällen mit einem Nutzvolumen von 16 m³. Ein zusätzlicher Rückkühler zur Kühlung der Schmelzöfen zur Einsparung von ca. 6000 m³ Kühlwasser pro Jahr wird installiert. Folgende Anlagen werden nicht mehr betrieben: Stilllegung des Aluminiumgießens inklusive Ölbrenner an der Pfanne des Aluminiumschmelzofens; Schleifblock 910, Kompressor 902 und Kompressor 903. Zusätzlich werden im Änderungsantrag die Lagerung der Big Bags und die Lagerung des Einsatzstoffes Walzstahl bzw. die Änderung bei dessen Wareneingang erläutert und beschrieben.
Der Antrag auf Erteilung einer Änderungsgenehmigung umfasst die Errichtung und den Betrieb eines neuen Schmelz- und Gießofens („6n“) als Ersatz des bisherigen Ofen 6 inkl. Kipphydraulik mit induktivem Metallrührer und festem Impeller zur Flüssigmetallbehandlung.
Die Aluminium Norf GmbH („Alunorf“) ist ein Joint Venture der Novelis Deutschland GmbH und der Speira GmbH. Mit einer Produktionskapazität von ca. 1,5 Mio. Tonnen kalt- und warmgewalzter Aluminiumbänder im Jahr ist es das größte Aluminiumschmelz- und walzwerk der Welt. Zur Herstellung der Aluminiumprodukte der Alunorf werden Schrotte unterschiedlichster Legierungen sowie Primärmaterialien eingesetzt. Die Materialien wurden nach dem bisherigen Stand der Technik manuell gelagert und bestimmten Ofenchargen zugeordnet. Die so zusammengestellten Chargen waren daher meist nicht optimal auf die erforderlichen Produktqualitäten eingestellt. Dies führte zu einem Ausbeuteverlust beim Recycling der Schrotte sowie zum dissipativen Verlust von Legierungselementen. Diese Verluste mussten durch eine erhöhte Zugabe von Primäraluminium ausgeglichen werden, was bilanziell zu höherer Umweltbelastung, insbesondere in den Vorketten beitrug. Ziel des Projektes war eine Steigerung der Energie- und Materialeffizienz sowie die Einsparung von Primäraluminium und Legierungselementen durch die Implementierung eines intelligenten Chargenstellungssystems zur Materialzulieferung, -sortierung, -lagerung sowie zur Chargenvorbereitung und Beschickung der Schmelzöfen. Weiteres Ziel war die Steigerung der Arbeitssicherheit durch automatisierte Transport- und Lagerprozesse. Die Idee hinter dem „Batch Intelligence System“ (BIS) ist eine weitgehende Automatisierung der Anlagen sowie eine Digitalisierung aller Prozessstufen mithilfe einer intelligenten Software. Alle erforderlichen Daten, wie Gewicht und Legierungszusammensetzung, werden über RFID-Chips auf den Schrottboxen digital erfasst, ausgewertet und zur zentralen Steuerung der Prozesse verwendet. Die Schrottboxen werden über ein automatisches Fördersystem transportiert sowie be- und entladen. Die Software ist dabei in der Lage, Entscheidungen über die Verwendung der Materialien in Echtzeit zu treffen. So wird automatisch die jeweils effizienteste Chargenzusammenstellung realisiert. Durch das „Batch Intelligence System“ (BIS) können nun große Mengen Primäraluminium durch hochwertig recyceltes Sekundäraluminium ersetzt werden. Beim Ausschöpfen der vollen Produktionsmenge sowie unter Berücksichtigung des variierenden Produktionsmixes können jährlich mindestens 45.000 Tonnen Primäraluminium sowie unterschiedliche Legierungselemente eingespart werden. Dies entspricht einer CO 2 -Reduzierung von ca. 600.000 Tonnen CO 2 -Äquivalente. Das Vorhaben hat einen sehr guten Modellcharakter und ist prinzipiell auf viele Betriebe der Metallbranche, sei es im Aluminium-, sonstigem NE-Metall- oder Stahlbereich, übertragbar. In der gesamten Metallbranche besteht ein großes Interesse daran, Schrotte ihren Eigenschaften entsprechend hochwertiger zu recyclen, um ressourcenintensives Primärmaterial einzusparen. Branche: Metallverarbeitung Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: Aluminium Norf GmbH Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: 2017 - 2022 Status: Abgeschlossen
Die Firma Rheinzink GmbH & Co. KG, Bahnhofstraße 90 in 45711 Datteln hat die Genehmigung zur wesentlichen Änderung einer Schmelz-Anlage für Zink auf dem Grundstück Bahnhofstraße 90 in 45711 Datteln (Gemarkung Datteln, Flur 77, Flurstück 236) beantragt. Gegenstand des Antrages ist der Ersatz der vorhandenen Niedertemperaturplasmaanlage durch eine regenerative Nachverbrennungsanlage (RNV-Anlage) in der Abluftreinigungsanlage der Schmelzöfen.
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