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Anlage zum Brennen keramischer Erzeugnisse (Solidifizierofen 2)

Im Rahmen der geplanten Änderung sollen die bestehenden Anlagen um einen zweiten, neuen Solidifizierofen mit integrierter thermischer Nachverbrennungsanlage (TNV) erweitert werden. Beim Solidifizieren handelt es sich um ein kombiniertes Entbinderungsverfahren mit thermischer Verfestigung (Sintern). Dabei wird eine keramische Beschichtung auf dem Sensorelement verfestigt, die mittels Tauchbeschichtung aufgetragen wurde.

Änderung einer Erzsinteranlage am Standort 15890 Eisenhüttenstadt - Reg.-Nr.: G06918

Die ArcelorMittal Eisenhüttenstadt GmbH, Werkstraße 1 in 15890 Eisenhüttenstadt beantragt die Genehmigung nach § 16 des Bundes-Immissionsschutzgesetzes (BImSchG) für die Änderung der Erzsinteranlage auf dem Grundstück 15890 Eisenhüttenstadt, Werkstraße 1, Gemarkung Eisenhüttenstadt Flur 28, Flurstück 38. Das beantragte Vorhaben umfasst die Modernisierung der Prozessabgasentstaubung der Sinteranlage insbesondere durch die Rekonstruktion des Feldes 1 des bestehenden Elektrofilters und die Errichtung eines Gewebefilters. Bei dem Vorhaben handelt es sich um die Änderung einer Anlage zum Sintern von Erzen der Nummer 3.1 GE des Anhangs 1 der Verordnung über genehmigungsbedürftige Anlagen (4. BImSchV), deren Genehmigungsvoraussetzungen in einem Genehmigungsverfahren mit Öffentlichkeitsbeteiligung zu prüfen sind. Für das Vorhaben wurde darüber hinaus eine wasserrechtliche Erlaubnis gemäß § 8 in Verbindung mit § 9 des Wasserhaushaltsgesetzes (WHG) zur Versickerung von Niederschlagswasser bei der Unteren Wasserbehörde des Landkreises Oder-Spree beantragt. Für das Vorhaben ist die Durchführung einer Umweltverträglichkeitsprüfung vorzunehmen. Die Inbetriebnahme der geänderten Anlage soll im März des Jahres 2020 erfolgen. Die Genehmigung für das Vorhaben Änderung einer Erzsinteranlage am Standort 15890 Eisenhüttenstadt wurde erteilt.

Aufbereitung\Sinter-DE-2030

Sinteranlage: In der Sinteranlage wird Eisenerz mit Zuschlägen, Kalk und Koksgrus als Brennstoff aufbereitet und mit Gichtgas / Kokereigas auf einem Sinterbett gezündet. Anschließend wird der Sinter gebrochen. Der Prozess dient der Einstellung der Korngröße und der Zusammensetzung des Eisenerzes vor dem Einsatz im Hochofen. Das Sintern ist Teil eines integrierten Hüttenwerkes. Die Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Die Zumischungen zum Sinter sind sehr variabel. Je nach den anderen Einsatzgütern im Hochofen wird der Sinter mit unterschiedlichen Mineralien versehen, um die Basizität des Möller sicherzustellen. Zusätzlich werden dem Sinter Reststoffe aus der Weiterverarbeitung des Rohstahls zugefügt. Je nach Anteil des Sinters am Möller sind die relativen Bestandteile des Sinters teilweise unterschiedlich. Der Materialinput des Sinterprozesses nach #2 und #3 ist wie folgt (pro 1000 kg Output): Input kg Eisenerz 870 Zuschlagstoffe 150 Koksgrus 42 Reststoffe (Walzzunder, Gichtgasstaub) 8 Wasser 900 Neben Koksgrus werden zusätzlich noch 350 MJ/t Sinter an Zündgas eingesetzt. Zündgas kann aus Gichtgas oder aus Kokereigas bestehen. Die Material- und Energiebilanz wurde (Stahl 1995) und (Stahl 1993) entnommen. Prozessbedingte Emissionen von 0,35 kg SO2 / t und 0,9 kg Staub / t wurden aus (UBA 1995) übernommen. Die Wasserinanspruchnahme beträgt nach (Stahl 1995) insgesamt 1,15 m3/ t Sinter und teilt sich auf 0,25 m3 Kühlwasser und 0,9 m3 Prozesswasser auf. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2030 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 115% Produkt: Grundstoffe-Sonstige

Aufbereitung\Sinter-DE-2000

Sinteranlage: In der Sinteranlage wird Eisenerz mit Zuschlägen, Kalk und Koksgrus als Brennstoff aufbereitet und mit Gichtgas / Kokereigas auf einem Sinterbett gezündet. Anschließend wird der Sinter gebrochen. Der Prozess dient der Einstellung der Korngröße und der Zusammensetzung des Eisenerzes vor dem Einsatz im Hochofen. Das Sintern ist Teil eines integrierten Hüttenwerkes. Die Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Die Zumischungen zum Sinter sind sehr variabel. Je nach den anderen Einsatzgütern im Hochofen wird der Sinter mit unterschiedlichen Mineralien versehen, um die Basizität des Möller sicherzustellen. Zusätzlich werden dem Sinter Reststoffe aus der Weiterverarbeitung des Rohstahls zugefügt. Je nach Anteil des Sinters am Möller sind die relativen Bestandteile des Sinters teilweise unterschiedlich. Der Materialinput des Sinterprozesses nach #2 und #3 ist wie folgt (pro 1000 kg Output): Input kg Eisenerz 870 Zuschlagstoffe 150 Koksgrus 42 Reststoffe (Walzzunder, Gichtgasstaub) 8 Wasser 900 Neben Koksgrus werden zusätzlich noch 350 MJ/t Sinter an Zündgas eingesetzt. Zündgas kann aus Gichtgas oder aus Kokereigas bestehen. Die Material- und Energiebilanz wurde (Stahl 1995) und (Stahl 1993) entnommen. Prozessbedingte Emissionen von 0,35 kg SO2 / t und 0,9 kg Staub / t wurden aus (UBA 1995) übernommen. Die Wasserinanspruchnahme beträgt nach (Stahl 1995) insgesamt 1,15 m3/ t Sinter und teilt sich auf 0,25 m3 Kühlwasser und 0,9 m3 Prozesswasser auf. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2000 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 115% Produkt: Grundstoffe-Sonstige

Aufbereitung\Sinter-DE-2005

Sinteranlage: In der Sinteranlage wird Eisenerz mit Zuschlägen, Kalk und Koksgrus als Brennstoff aufbereitet und mit Gichtgas / Kokereigas auf einem Sinterbett gezündet. Anschließend wird der Sinter gebrochen. Der Prozess dient der Einstellung der Korngröße und der Zusammensetzung des Eisenerzes vor dem Einsatz im Hochofen. Das Sintern ist Teil eines integrierten Hüttenwerkes. Die Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Die Zumischungen zum Sinter sind sehr variabel. Je nach den anderen Einsatzgütern im Hochofen wird der Sinter mit unterschiedlichen Mineralien versehen, um die Basizität des Möller sicherzustellen. Zusätzlich werden dem Sinter Reststoffe aus der Weiterverarbeitung des Rohstahls zugefügt. Je nach Anteil des Sinters am Möller sind die relativen Bestandteile des Sinters teilweise unterschiedlich. Der Materialinput des Sinterprozesses nach #2 und #3 ist wie folgt (pro 1000 kg Output): Input kg Eisenerz 870 Zuschlagstoffe 150 Koksgrus 42 Reststoffe (Walzzunder, Gichtgasstaub) 8 Wasser 900 Neben Koksgrus werden zusätzlich noch 350 MJ/t Sinter an Zündgas eingesetzt. Zündgas kann aus Gichtgas oder aus Kokereigas bestehen. Die Material- und Energiebilanz wurde (Stahl 1995) und (Stahl 1993) entnommen. Prozessbedingte Emissionen von 0,35 kg SO2 / t und 0,9 kg Staub / t wurden aus (UBA 1995) übernommen. Die Wasserinanspruchnahme beträgt nach (Stahl 1995) insgesamt 1,15 m3/ t Sinter und teilt sich auf 0,25 m3 Kühlwasser und 0,9 m3 Prozesswasser auf. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2005 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 115% Produkt: Grundstoffe-Sonstige

Aufbereitung\Sinter-DE-2010

Sinteranlage: In der Sinteranlage wird Eisenerz mit Zuschlägen, Kalk und Koksgrus als Brennstoff aufbereitet und mit Gichtgas / Kokereigas auf einem Sinterbett gezündet. Anschließend wird der Sinter gebrochen. Der Prozess dient der Einstellung der Korngröße und der Zusammensetzung des Eisenerzes vor dem Einsatz im Hochofen. Das Sintern ist Teil eines integrierten Hüttenwerkes. Die Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Die Zumischungen zum Sinter sind sehr variabel. Je nach den anderen Einsatzgütern im Hochofen wird der Sinter mit unterschiedlichen Mineralien versehen, um die Basizität des Möller sicherzustellen. Zusätzlich werden dem Sinter Reststoffe aus der Weiterverarbeitung des Rohstahls zugefügt. Je nach Anteil des Sinters am Möller sind die relativen Bestandteile des Sinters teilweise unterschiedlich. Der Materialinput des Sinterprozesses nach #2 und #3 ist wie folgt (pro 1000 kg Output): Input kg Eisenerz 870 Zuschlagstoffe 150 Koksgrus 42 Reststoffe (Walzzunder, Gichtgasstaub) 8 Wasser 900 Neben Koksgrus werden zusätzlich noch 350 MJ/t Sinter an Zündgas eingesetzt. Zündgas kann aus Gichtgas oder aus Kokereigas bestehen. Die Material- und Energiebilanz wurde (Stahl 1995) und (Stahl 1993) entnommen. Prozessbedingte Emissionen von 0,35 kg SO2 / t und 0,9 kg Staub / t wurden aus (UBA 1995) übernommen. Die Wasserinanspruchnahme beträgt nach (Stahl 1995) insgesamt 1,15 m3/ t Sinter und teilt sich auf 0,25 m3 Kühlwasser und 0,9 m3 Prozesswasser auf. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2010 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 115% Produkt: Grundstoffe-Sonstige

Aufbereitung\Sinter-DE-2020

Sinteranlage: In der Sinteranlage wird Eisenerz mit Zuschlägen, Kalk und Koksgrus als Brennstoff aufbereitet und mit Gichtgas / Kokereigas auf einem Sinterbett gezündet. Anschließend wird der Sinter gebrochen. Der Prozess dient der Einstellung der Korngröße und der Zusammensetzung des Eisenerzes vor dem Einsatz im Hochofen. Das Sintern ist Teil eines integrierten Hüttenwerkes. Die Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Die Zumischungen zum Sinter sind sehr variabel. Je nach den anderen Einsatzgütern im Hochofen wird der Sinter mit unterschiedlichen Mineralien versehen, um die Basizität des Möller sicherzustellen. Zusätzlich werden dem Sinter Reststoffe aus der Weiterverarbeitung des Rohstahls zugefügt. Je nach Anteil des Sinters am Möller sind die relativen Bestandteile des Sinters teilweise unterschiedlich. Der Materialinput des Sinterprozesses nach #2 und #3 ist wie folgt (pro 1000 kg Output): Input kg Eisenerz 870 Zuschlagstoffe 150 Koksgrus 42 Reststoffe (Walzzunder, Gichtgasstaub) 8 Wasser 900 Neben Koksgrus werden zusätzlich noch 350 MJ/t Sinter an Zündgas eingesetzt. Zündgas kann aus Gichtgas oder aus Kokereigas bestehen. Die Material- und Energiebilanz wurde (Stahl 1995) und (Stahl 1993) entnommen. Prozessbedingte Emissionen von 0,35 kg SO2 / t und 0,9 kg Staub / t wurden aus (UBA 1995) übernommen. Die Wasserinanspruchnahme beträgt nach (Stahl 1995) insgesamt 1,15 m3/ t Sinter und teilt sich auf 0,25 m3 Kühlwasser und 0,9 m3 Prozesswasser auf. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2020 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 115% Produkt: Grundstoffe-Sonstige

Aufbereitung\Sinter-DE-2015

Sinteranlage: Eisenerz wird mit Zuschlägen, Kalk und Koksgrus als Brennstoff aufbereitet und mit Gichtgas / Kokereigas auf einem Sinterbett gezündet. Anschließend wird der Sinter gebrochen. Der Prozess dient der Einstellung der Korngröße und der Zusammensetzung des Eisenerzes vor dem Einsatz im Hochofen. Das Sintern ist Teil eines integrierten Hüttenwerkes. Die Daten beziehen sich auf Deutschland. Allokation: keine Genese der Daten: Die Zumischungen zum Sinter sind sehr variabel. Je nach den anderen Einsatzgütern im Hochofen wird der Sinter mit unterschiedlichen Mineralien versehen, um die Basizität des Möller sicherzustellen. Zusätzlich werden dem Sinter Reststoffe aus der Weiterverarbeitung des Rohstahls zugefügt. Je nach Anteil des Sinters am Möller sind die relativen Bestandteile des Sinters teilweise unterschiedlich. Der Materialinput des Sinterprozesses nach #2 und #3 ist wie folgt (pro t Output): Input kg Eisenerz 870 Zuschlagstoffe 150 Koksgrus 42 Reststoffe (Walzzunder, Gichtgasstaub) 8 Wasser 900 Neben Koksgrus werden zusätzlich noch 350 MJ/t Sinter an Zündgas eingesetzt. Zündgas kann aus Gichtgas oder aus Kokereigas bestehen. Die Material- und Energiebilanz wurde #2 und #3 entnommen. Prozessbedingte Emissionen von 0,35 kg SO2 / t und 0,9 kg Staub / t wurden aus (UBA 1995) übernommen. Die Wasserinanspruchnahme beträgt nach #3 insgesamt 1,15 m3/ t Sinter und teilt sich auf 0,25 m3 Kühlwasser und 0,9 m3 Prozesswasser auf. Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Metalle - Eisen/Stahl gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2015 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 115% Produkt: Grundstoffe-Sonstige

Simulationssoftware für den Metall 3D-Druck Simulationssoftware für den Metall 3D-Druck

Die Simufact Engineering GmbH, ein Spezialist für Simulationssoftware hat die Software „Simufact Additive“ auf den Markt gebracht, die die Ressourceneffizienz vom Metall 3D-Druck verbessert.Beim Metal Binder Jetting (MBJ) stellt das Sintern den letzten Fertigungsschritt dar, bei dem das Bauteil verdichtet wird. Dadurch kann es um bis zu 35% schrumpfen. Hier entstehen in der Regel Verformungen, die sich bisher nur durch kostspielige physikalische Versuche ausreichend vorhersagen lassen. Diesem Problem hat sich der Softwareentwickler angenommen. Die neue Software kann nicht nur die Schrumpfung vorhersagen, sondern auch sinterinduzierte mechanische Spannung vorhersagen, sodass fehlerhafte Stellen vor dem realen Drucken erkannt werden können. Die zu fertigenden Bauteile können noch während der Konstruktion virtuell „gedruckt“, analysiert und optimiert werden. Die Software baut dabei automatisiert den MBJ-Prozess auf und stellt die erforderlichen CAD/CAE Dateien für den realen Druck bereit. Es können nicht nur einzelne Prozesse simuliert, sondern auch unterschiedliche Varianten automatisiert erstellt und berechnet werden. Zusätzlich kann die optimierte Geometrie mit der ursprünglichen Konstruktionsgeometrie verglichen werden. Insgesamt können mithilfe der innovativen Software frühzeitig notwendige Änderungen in der Produktentwicklung vorgenommen werden. Dadurch können Fehldrucke vermieden und so Ressourcen eingespart werden. Die Software kann zukünftig den Einsatz der Metal Binder Jetting Technologie auch in der Serienfertigung ermöglichen.

Entwicklung einer vollständig automatisierten digitalen Prozesskette beim Metal Binder Jetting Entwicklung einer vollständig automatisierten digitalen Prozesskette beim Metal Binder Jetting

3D-Druck ist eine Technologie mit großem Potenzial zur Steigerung der Ressourceneffizienz. Durch den schichtweisen Aufbau von Bauteilen wird Material nur dort verwendet, wo es tatsächlich gebraucht wird. Im Vergleich zu traditionellen Fertigungsmethoden, die oft mit einem hohen Materialverlust einhergehen, reduziert der 3D-Druck den Materialverbrauch erheblich und spart damit wertvolle Ressourcen ein. Ein besonders innovatives Verfahren in diesem Bereich ist das Metal Binder Jetting (MBJ), das die Materialeffizienz des 3D-Drucks mit einer hohen Produktivität verbindet. Beim MBJ wird Metallpulver nicht wie bei laserbasierten Verfahren aufgeschmolzen. Stattdessen bringt ein Druckkopf einen organischen Binder gezielt auf das in Schichten aufgetragene Pulver auf. Nach dem Aushärten des Binders entsteht ein sogenanntes Grünteil, das aus dem Pulverbett genommen und von losem Pulver gereinigt wird (Entpulvern). Danach erfolgt eine thermische Nachbehandlung, bei der der Binder ausgebrannt wird (Entbinderung) und das Bauteil durch Sintern verdichtet wird, um eine stabile, metallische Struktur zu erhalten. Dieses Verfahren kombiniert die für 3D-Druck typische Designfreiheit mit hoher Skalierbarkeit und Effizienz. Ein herausragendes Merkmal des MBJ-Verfahrens ist seine Skalierbarkeit. Mithilfe der flexiblen Größe des Pulverbetts und der anpassbaren Anzahl an Druckköpfen lassen sich Serienproduktionen von bis zu 10.000 Bauteilen wirtschaftlich umsetzen. Dadurch eignet sich das Verfahren ideal für industrielle Anwendungen mit hohen Stückzahlen und wird bereits erfolgreich von Unternehmen in der Fertigung genutzt. Trotz dieser Vorteile gibt es noch Herausforderungen, insbesondere bei der softwarebasierten Datenaufbereitung. Aktuell erfordert die simulationsgestützte Planung und Optimierung des Prozesses mehrere manuelle Schritte, die zeitaufwendig sind. Dadurch lohnt sich der Einsatz solcher Simulationstools wirtschaftlich erst bei Stückzahlen von mehr als 100 Bauteilen. Studien haben jedoch gezeigt, dass durch eine systematische, simulations- und datenbasierte Optimierung die Ausschussrate defekter Bauteile um mindestens das Dreifache reduziert werden kann. Im Projekt "DigiChain4MBJ" wird daher eine Softwarelösung entwickelt, die die gesamte Datenvorbereitung für das MBJ-Verfahren automatisiert. Ziel ist es, die Effizienz und Ressourcenschonung in der Produktion weiter zu steigern und das Verfahren wirtschaftlich auch für kleinere Stückzahlen attraktiv zu machen. Mit dieser Innovation können neue industrielle Anwendungen erschlossen und das Potenzial des MBJ voll ausgeschöpft werden.

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