Gemeinsame Pressemitteilung von Umweltbundesamt und Bundesumweltministerium Deutliche Emissionsminderungen vorgeschrieben Die Jury des Umweltzeichens Blauer Engel hat am Mittwoch Kriterien für die Vergabe des Siegels an Scheitholzkaminöfen beschlossen. Damit besteht erstmals die Möglichkeit, dass sich Kaminöfen über die aktuellen gesetzlichen Vorgaben hinaus mit dem Blauen Engel zertifizieren lassen. Dies geht mit einer deutlichen Reduzierung der Schadstoffemissionen einher. Bundesumweltministerin Svenja Schulze: “Der Blaue-Engel-Standard für Kaminöfen ist ein echter Fortschritt. Gerade in Regionen, wo das Heizen mit Holz besonders beliebt ist, können die Behörden somit effektiver gegen die Feinstaubbelastung vorgehen, indem beispielsweise nur noch der Betrieb von Anlagen mit dem Umweltzeichen erlaubt wird. Außerdem wird durch den Blauen Engel ein Bewusstsein dafür geschaffen, Kamine und andere Holzfeuerungen möglichst umweltfreundlich, ohne Luftbelästigung für die Nachbarschaft zu betreiben.“ Maria Krautzberger, Präsidentin des Umweltbundesamtes: „Im EU weiten Vergleich haben wir in Deutschland bereits strenge Grenzwerte für den Schadstoffausstoß bei Scheitholzkaminöfen. Mit den nun beschlossenen Anforderungen des Blauen Engels zeigen wir, dass man darüber noch hinausgehen kann. Das schiebt Innovationen in der Branche an, erleichtert den Verbrauchern und Verbraucherinnen die Orientierung und ist gut für unsere Luft.“ Die beschlossenen Vergabekriterien des Blauen Engels verlangen u.a. Maßnahmen zur Emissionsminderung für eine bessere Verbrennung mit deutlicher Reduzierung der Staub- und sonstigen Abgasemissionen gegenüber konventionellen Kaminöfen, beispielsweise durch Abscheidetechniken. Außerdem soll durch automatisierte Luftregelung ein ungünstiger Einfluss des Betreibers und Fehlverhalten weitgehend vermieden werden. So können Öfen mit dem Blauen Engel dazu beitragen, dass weniger Schadstoffemissionen aus den Privathaushalten freigesetzt werden. Die Kaminöfen durchlaufen für die Zertifizierung mit dem Blauen Engel ein erweitertes Typprüfverfahren, mit dem das reale Emissionsverhalten beim Verbrennen des Holzes besser abgebildet wird, als mit der derzeitigen Typenprüfung. Zusätzlich wurden strenge Grenzwerte für Schadstoffemissionen einschließlich Staub festgelegt. Geräte mit dem Blauen Engel müssen einen Partikelmassewert – wie der Grenzwert für Staub in der Fachsprache genannt wird – einhalten, der deutlich unter dem gesetzlich vorgeschriebenen Staub-Grenzwert liegt: 15 mg/m 3 statt 40mg/m 3 . Diese Minderung kann vor allem durch den Einsatz von Partikelabscheidern erreicht werden. Der Blaue Engel für Kaminöfen fordert zum Schutz der Gesundheit erstmalig die Einführung eines Partikelanzahl-Wertes für Holzfeuerungen. Hierfür wurde ein Messverfahren entwickelt, was aus den Erfahrungen bei Verbrennungsmotoren im KFZ-Bereich speziell für die Holzverbrennung angepasst wurde. Auf dieser Grundlage wird ein Grenzwert für die Partikelanzahl von 5.000.000/cm3 vorgeschlagen, der ab 2022 eingehalten werden soll. Das Messverfahren zur Bestimmung der Partikelanzahl soll in der Übergangszeit validiert und in Ringversuchen erprobt werden. Der Blaue Engel ist ein freiwilliges Umweltzeichen, mit dem Hersteller ihre Produkte zertifizieren lassen können. Für Verbraucher und Verbraucherinnen erleichtert es die Auswahl der jeweils umweltfreundlicheren am Markt verfügbaren Produkte. Voraussetzung für die Zertifizierung der Produkte ist die Einhaltung der Vergabekriterien. Hinweis: Ergänzt am 17.12.2019 um ein Zitat von Bundesumweltministerin Svenja Schulze.
Weitere Maßnahmen zur Emissionsminderung nötig Die gesundheitsschädliche Feinstaubbelastung in deutschen Innenstädten ist weiterhin zu hoch. In sechs Städten - darunter Stuttgart und München - ist der Grenzwert (Tagesmittelwert) von 50 Mikrogramm pro Kubikmeter Luft (µg/m3) bereits jetzt an mehr als den zulässigen 35 Tagen pro Jahr überschritten. Weitere zehn Städte in Nordrhein-Westfalen, Baden-Württemberg, Thüringen, Hessen und Sachsen stehen kurz vor der Grenzwertüberschreitung. Ein Grund dafür ist das Wetter zu Beginn dieses Jahres: windschwache Hochdruckwetterlagen, die häufiger auftraten als in den Jahren 2007 und 2008, behinderten den Abtransport der Luftschadstoffe. „Wir müssen die Feinstaubbelastung dringend senken, damit die Menschen - gerade in den Innenstädten - gesunde, saubere Luft atmen können”, sagt Dr. Thomas Holzmann, Vizepräsident des Umweltbundesamtes ( UBA ). „Möglichkeiten, die Feinstaubemissionen zu senken, gibt es. Sie müssen nun schleunigst Wirklichkeit werden.” Der Straßenverkehr ist eine wichtige Emissionsquelle für Feinstaub. Hier gilt es anzusetzen: Die Nachrüstung leichter Nutzfahrzeuge der Schadstoffklassen EURO 3 und schlechter mit Dieselrußfiltern sollte die obigen Maßnahmen ergänzen. Betroffen sind bis zu 300.000 leichte Nutzfahrzeuge in Deutschland. Die Länder, die für die Einhaltung der Luftqualitätsanforderungen verantwortlich sind, könnten für Förderprogramme auf Gelder aus dem EU-Strukturfonds zugreifen. Nicht nur der Verkehr ist für die hohe Feinstaubbelastung verantwortlich. Auch andere Quellen sind relevant - beispielsweise die Holzheizungen und Kamine in privaten Haushalten und im Kleingewerbe. So genannte Kleinfeuerungsanlagen sind nach dem Straßenverkehr der zweitgrößte Verursacher des Feinstaubes. Um hier Emissionsminderungen zu erreichen, muss es anspruchsvolle Grenzwerte für diese Heizungen geben. Die geplante Novellierung der „Verordnung über kleine und mittlere Feuerungsanlagen” sieht dies vor. Wichtig ist, dass auch Altanlagen ihre Emissionen senken müssen. Nach einer angemessenen Übergangsfrist sollte auch für sie ein anspruchsvoller Staubgrenzwert gelten. Um diesen einzuhalten, haben die Betreiber zwei Möglichkeiten: Sie können die Anlage mit einem Filter zur Feinstaubminderung nachrüsten oder die alte Anlage durch eine neue ersetzen. Für eine Reihe von Anlagen plant das Bundesumweltministerium ( BMU ) Ausnahmen - beispielsweise für Anlagen, die die einzige Heizmöglichkeit einer Wohneinheit sind, sowie für solche Anlagen, die vorrangig zum Kochen dienen. Die hohe Feinstaubbelastung in den Städten entsteht nicht nur aus den Emissionen vor Ort. Ein bedeutender Anteil des Feinstaubes, der sich in der Atmosphäre auch aus den Vorläufersubstanzen Schwefel- und Stickstoffoxiden bildet, kommt von weit her in unsere Ballungsräume. Hier sind europäische Lösungen gefragt: Eine deutliche Minderung der Emissionen aus großen Industrieanlagen - wie etwa Kraftwerken - ist erforderlich. Die Europäische Union überarbeitet derzeit die Vorschriften für diese Industrieanlagen. Dabei sind es vor allem Anlagen in Osteuropa, die einen großen Sanierungsbedarf haben. Deutschland setzt sich für anspruchsvolle Grenzwerte für Staub selbst und für die Vorläufersubstanzen ein und wird profitieren: Mittelfristig könnte die Belastung, die aus dem Ausland nach Deutschland kommt, deutlich abnehmen.
Durch das Abschmelzen von Gletschern in der Arktis wird Staub frei, der zukünftig auch Europa und Nordamerika erreichen wird. Dies teilte am 19. Februar 2010 der amerikanische Meeres- und Atmosphärenforscher Joseph Prospero auf einem Kongress der American Association for the Advancement of Science mit. Auf Island stellten er und sein Forscherteam fest, dass ein Großteil des dortigen Staubs in der Atmosphäre aus den Rückständen ehemaliger Gletscher stammte. Dieser atmosphärische Staubanteil wird aufgrund der rapiden Eisschmelze, die der Klimawandel auf der Insel verursacht, weiter ansteigen.
Ergebnisse zur Luftqualität 2015: Die Luftqualität in NRW wird zwar stetig besser, dennoch sind noch lange nicht alle Probleme gelöst. Das LANUV veröffentlicht dazu die Jahresauswertungen für hochtoxische Stoffe in der Außenluft sowie für Schadstoffanalysen im Staubniederschlag. Dioxin/Furan-Belastung in der Außenluft rückläufig, PCB nahezu unverändert Die Dioxin- und Furan- Konzentrationen in der Außenluft des Ruhrgebietes sind seit Beginn der Messungen im Jahre 1988 deutlich zurückgegangen. Die Jahresmittelwerte 2015 betragen heute weniger als ein Zehntel der damaligen Werte. An allen Außenluft-Messstationen in NRW wird der unter Vorsorgegesichtspunkten festgelegte Zielwert für die hochtoxischen Dioxine und Furane der Bund/Länderarbeitsgemeinschaft Immissionsschutz (LAI) seit 1999 sicher eingehalten. Der deutliche Rückgang geht auf Maßnahmen zur Emissionsminderung an Industrieanlagen und auf Anlagenschließungen zurück. Im Unterschied dazu fällt der Rückgang der PCB-Gesamt-Konzentrationen in der Außenluft in NRW deutlich geringer aus, weil diese Stoffe langlebig sind und in der Umwelt kaum abgebaut werden. Im Staubniederschlag (Deposition) ist seit den neunziger Jahren ebenfalls ein deutlicher Rückgang der Dioxin- und Furan-Belastung zu verzeichnen. Die PCB-Gesamt-Konzentration in der Deposition hat sich hingegen in den letzten 20 Jahren kaum verändert. Der von der LAI empfohlene Zielwert für die Dioxin/Furan- und PCB-Deposition wird an den langjährigen NRW-Messstationen noch immer überschritten. Hier macht sich die Industriegeschichte bemerkbar: trotz der weitgehenden Vermeidung frischer Emissionen sind die Werte noch immer erhöht. Schwermetallgehalte im industrienahen Grobstaub bleiben auf hohem Niveau Bei weiteren Depositions-Untersuchungen wurde insbesondere der Gehalt von Schwermetallen im Niederschlag grober Stäube analysiert. Das Staubniederschlagsmessnetz konzentriert sich mit 127 Messpunkten auf Nahbereiche von Industrieanlagen und Häfen. Neben wenigen Messpunkten mit Blei-, Kadmium- oder Arsen-Überschreitungen sind bei 68 Messungen Überschreitungen der Nickel-Konzentration gefunden worden. Nickel wird bei der Herstellung von Edelstahl verwendet. Durch die Konzentration der Schwerindustrie und zahlreicher metallverarbeitender Betriebe im Duisburger Hafen sowie zahlreicher Firmen mit Massenumschlag von Schüttgütern sind hier besonders große Gebiete von hohen Staubniederschlägen betroffen. Deshalb verwundert es nicht, dass an den Messpunkten im Duisburger Hafen allein beinahe die Hälfte aller Nickel-Überschreitungen festgestellt wurde. Neben den betroffenen Gebieten in Duisburg werden Analysen des Staubniederschlags in Essen, Dortmund und in der Eifel durchgeführt. Die Messpunkte werden bereits über einen sehr langen Zeitraum beobachtet. Weitere Messstellen wurden wegen aktueller Untersuchungsfälle eingerichtet. Dabei handelt es sich z. B. um die Messstelle am Eyller Berg in Kamp-Lintfort oder im Dortmunder Hafen. Bundesweit gelten Immissionswerte für den Eintrag von Staubniederschlag und seiner Inhaltsstoffe auf Böden und Oberflächen. An 68 Messpunkten ist die Nickelbelastung zu hoch. Im Jahr 2014 waren das noch 70 Messpunkte. Außerdem sind die Werte für Blei an 8 Messpunkten (2014: 8), für Arsen an 9 Messpunkten (2014: 10) und für Kadmium an 5 Messpunkten (2014: 5) zu hoch. Die Ergebnisse im Einzelnen Bochum: Im Umkreis eines Edelstahlwerks überschreiten die Nickel-Niederschläge an zwei Messpunkten den Immissionswert von 15 µg/(m² * d) (Mikrogramm pro Quadratmeter und Tag). Gegenüber dem Jahr 2014 ist eine Abnahme der Belastung zu erkennen, was auf den produktionsbedingten Rückgang zurückzuführen ist. Duisburg: Durch die Konzentration der Schwerindustrie und zahlreicher metallverarbeitender Betriebe im Duisburger Hafen sowie zahlreicher Firmen mit Massenumschlag von Schüttgütern sind besonders große Gebiete von hohen Staubniederschlägen betroffen. Im Duisburger Norden einschließlich des Hafens wurde der Immissionswert für Staubniederschlag von 0,35 g/(m² * d) im Jahr 2015 an vier Messpunkten, sowie der Immissionswert für Nickel-Niederschlag weiträumig an 31 Messpunkten überschritten. Hinzu kamen zwei Überschreitungen des Immissionswertes für Blei-Niederschlag und drei für Arsen und Kadmium. Hauptverursacher sind ein Stahlwerk mit weiteren Betrieben, darunter auch Schleifereien auf dem Werksgelände, aber auch Schrott verarbeitende Betriebe im Hafenbereich. Im Vergleich zu 2014 ist ein leichter Anstieg der Nickel-Deposition zu erkennen. Im Duisburger Süden kam es im Bereich eines weiteren Hüttenwerks zu zwei geringen Überschreitungen des Immissionswertes für Nickel-Niederschlag. Die Ursache einer Überschreitung des Immissionswerts für Cadmium nordöstlich des Werks ist bisher ungeklärt. Auch Krefeld weist im Umfeld eines Edelstahlwerks, im Hafen und in Krefeld-Uerdingen insgesamt sieben Überschreitungen des Nickel-Immissionswertes auf. Zum Vorjahr gibt es keine wesentliche Veränderung der Belastung durch Staubniederschlag und seine metallischen Inhaltsstoffe. In Kamp-Lintfort sind seit dem Jahr 2012 im Bereich einer Deponie keine Überschreitungen von Immissionswerten für Metall-Niederschläge mehr registriert worden. Lünen bildet mit einer großen Sekundär-Kupferhütte und mehreren Recyclingbetrieben im Hafen einen Schwerpunkt der Schwermetall-Niederschläge. Insgesamt wurde der Immissionswert für Nickel-Niederschlag an neun Messpunkten, für Blei-Niederschlag an drei und für Arsen-Niederschlag an fünf Messpunkten überschritten. Im Gebiet des Mülheimer Hafens wird der Immissionswert für Nickel-Niederschlag ebenfalls weiträumig überschritten. In der Umgebung zweier Schrottverwertungen sind die Werte für die Nickel-Deposition zum Vorjahr immer noch deutlich über dem Immissionswert für Nickel von 15 µg/(m² * d). In der Umgebung der Schrottverwertung sind auch Wohngebiete von der Belastung betroffen. In Schwerte wird im Umkreis eines Betriebes zur Nickelverarbeitung und einer Brammenschleiferei der Immissionswert für den Nickel-Niederschlag an drei Messpunkten überschritten. Zum Vorjahr sind die Werte für Nickel gering angestiegen. In Siegen und in Witten wird in der Umgebung mehrerer Edelstahlwerke der Immissionswert für den Nickel-Niederschlag an sechs bzw. an vier Messpunkten überschritten. Insgesamt sind die Werte zum Vorjahr für die Nickel-Deposition in Siegen und Witten zurückgegangen. Im Gegensatz zu Feinstaub sind grobe Stäube nicht lungengängig. Eine Überschreitung der Immissionswerte für Staubniederschläge bedeutet deshalb nicht unmittelbar, dass schädliche Umwelteinwirkungen auf Menschen vorliegen. Durch gesonderte Untersuchungen wird im Einzelfall geklärt, ob es durch langjährig überhöhte Einträge zu bedenklichen Anreicherungen in Böden oder Pflanzen gekommen ist. Werden bei diesen Untersuchungen gesundheitlich bedenkliche Schwermetallgehalte in Nahrungspflanzen festgestellt, werden vorsorglich Empfehlungen zu Verzehrs- und Nutzungsbeschränkungen in Gärten herausgegeben. zum Douwnload: Pressemitteilung Daten und Informationen zur Luftqualität in NRW: Staubniederschlagswerte 2015 Jahreskenngrößen Luft Zur aktuellen Luftqualität
This production mix is fully based on the related exploitation of copper ore. technologyComment of copper mine operation and beneficiation, sulfide ore (CA, CL, CN, RU, US, RoW): Based on typical current technology. Mining is done 70% open pit and 30% underground, followed by joint beneficiation of copper and molybdenite trough flotation, where considerable amounts of agents are added. Overburden is disposed separate to sulfidic tailings near the mining site. No dewatering (or other pre-treatment) of the tailings of is assumed as this is considered a treatment activity that occurs only at selective sites and is therefore modelled separately. technologyComment of molybdenite mine operation (GLO): imageUrlTagReplacead2d66f4-3a0d-4ae6-a5ca-e63fd821a4fc Mining. Sulphidic copper ores are mined only 30% underground, the major part is mined in large open cut operations. The ore mined in 1900 in the U.S. had a high content of 3.4% and was mined entirely underground. Open pit mining permits the use of very large equipment. Resulting economies of scale enable the exploitation of lower grade disseminated (porphyry) ores – the ores now mainly mined. The major emissions are due to mineral born pollutants in the effluents. Open cut mining generates large quantities of dust, which contains elevated contents of metals and sulphur. Rain percolates through overburden and accounts to metal emissions to groundwater. Overburden is deposed close to the mine. No overburden is refilled. imageUrlTagReplace47e24476-56f3-4016-9151-88908e3e0072 Beneficiation. After mining, the ore is first ground. In a next step it is subjected to gravity concentration to separate the metal-bearing particles from the unwanted minerals. After this first concentration step, flotation is carried out to remove the gangue from the sulphidic minerals. For neutralisation lime is added. In the flotation several organic chemicals ( such as collectors (xanthate or aerofloat) and frothing reagent (eg. Methyl Isobutyl Carbinol)) are used as collector, frother, activator, depressor and flocculant. Sometimes cyanide is used as depressant for pyrite. Tailings usually are led to tailings heaps or ponds. As a result, copper concentrates containing around 30% Cu are produced. Molybdenite concentrate are further ground and purified. It leaves the process as co-product with a concentration of 90 – 95 % Molybdenum disulphide. The concentrated ore is fed to the metallurgy, which is assumed to be on-site. Ore handling and processing produce large amounts of dust, containing PM10 and several metals from the ore itself. Flotation produces effluents containing several organic agents used. Some of these chemicals evaporate and account for VOC emissions to air. Namely xanthates decompose hydrolytically to release carbon disulphide. Tailings effluent contains additional sulphuric acid from acid rock drainage. Tailings are deposed as piles and in ponds. In the sulphidic tailings occurs acid rock drainage (ARD) over a long period of time. Reserves and resources: Molybdenum and Copper are coexisting in porphyry deposits of the copper-molybdenum type, as molybdenite (MoS2) and chalcopyrite (CuFeS2). About half of the world-wide produced molybdenum is a co-product of the primary copper industry while for another substantial part copper is the co-product. Hence almost all of the molybdenum is produced in a process similar to the copper primary production. Molybdenum secondary production – mainly from spent petroleum catalysts – is not remarkable, and no secondary production is considered in this study. It's estimated that 30% of the molybdenum is re-used in the form of the molybdenum content steel alloys which are recycled to the foundries. Secondary production of copper from scrap plays an important role. The resources of primary copper are limited, a continuous depletion within 60 years is estimated. Land-based resources of copper are estimated to be 1.6 billion tons , and resources in deep-sea nodules are estimated to be 700 million tons. A detailed overview over the global refinery production and a statistic on US use and production of copper is available in the online version of the USGS “Mineral Commodity Summary”. The world-wide mine estimated reserves by country are listed in Tab. 1. Exploitable reserves of recoverable copper were estimated at about 100 million tons in 1935; new discoveries raised this to 212 million tons in 1960. Reserves grew again sharply to 340 million metric tons (MMT) in 1984, but since then they have declined slowly to 321 MMT in 1990 and 310 MMT in 1994. Estimates vary according to prices and assumptions. Total potential resources have increased somewhat over the same period, from 500 MMT to around 590 MMT. As a matter of interest, cumulative global production of copper between 1970 and 1996 was 216 MMT. With the actual mine production of around 13.5 MMT/a, the reserves would last 36 years and the reserve base 70 years. Reserves of molybdenite in the market economy countries have been estimated in a survey evaluating identified ore bodies, i.e., those which have been explored as well as those which have been exploited. The results indicate the following amounts of recoverable molybdenum: United States, 4100 kt; Chile, 1770 kt; Canada, 928 kt; Mexico, 306 kt; Peru, 288 kt; other countries, 356 kt. Ore bodies producing primarily molybdenum contain 55 % of the reserves identified; only 29 % of these ore bodies were being exploited at the time of the survey (January 1985). Operations producing molybdenum as a byproduct contained the remaining 45 % of reserves and 67 % of them were producing molybdenite. The estimated total recoverable molybdenum from primary and byproduct reserves is listed in Tab. 2. References: Krauss et al. (1999), Sebenik et al. (1997), USGS (2003), Ayres et al. (2002).
technologyComment of chromite ore concentrate production (RoW): Mining is done 21% open pit and 79% underground, followed by a benefication of the ore trough classification. Overburden and tailings are disposed near the mining site. MINING: Chromite ores are usually mined underground. An estimated share of 71% underground mining has been reported for activities in the mine production in 1994. This represents 78% of the total production. Of a surveyed part of 52% of the total world production, 69% of the chromite originated from stratiform deposits. Emissions and waste: The major emissions are due to mineral born pollutants in the effluents. Open cut mining generates large quantities of dust, which contains elevated contents of metals. Rain percolates through overburden and leads to metal emissions to groundwater. Overburden is deposed close to the mine. BENEFICIATION: After mining, the ore is first crushed in several stages with jaw and / or cone crushers, and then subsequently ground with rod and or ball mills and finally screened for classification. In a second step the classified material is subjected to gravity concentration to separate the metal-bearing particles from the unwanted minerals. For this drum separators and de-watering screens for lumps are used and cone separators and a high-gradient magnetic separator for fine material. No flotation is done. The separated gangue is disposed in tailings ponds, the concentrated ore is fed to the metallurgy, which is on-site. Chromite yields vary in a range from 65% to 85%. There's no treatment of wastewater. Emissions and waste: Ore handling and processing produce large amounts of dust, containing PM10 and several metals from the ore itself. Tailings are deposed as piles and in ponds. Since the tailings are not sulphidic, no acid rock drainage (ARD) occurs. In the tailings material the most significant contents are Cr and Ni, which occur as insoluble compounds and are considered not to cause any negative effects. References: Adelhardt W. and Antrekowitsch H. (1998) Stoffmengenflüsse und Energie-bedarf bei der Gewinnung ausgewählter mineralischer Rohstoffe; Teilstudie Chrom. In: Geologisches Jahrbuch, Vol. Sonderhefte SH 3. Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe, Hannover. ISBN 3-510-95831-4. IPPC (2002) Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC); Draft Refer-ence Document on Best Available Techniques for Management of Tailings and Waste-Rock in Mining Activities. European Commission. Retrieved at 01.03.2003 from http://www.jrc.es/pub/english.cgi/0/733169 technologyComment of chromite ore concentrate production (KZ): Mining is done both open pit and underground, followed by a benefication of the ore trough classification. Overburden and tailings are disposed near the mining site. MINING: Chromite ores are usually mined underground. An estimated share of 93% underground mining has been reported for activities in the mine production in Donskoy mine operation site (leader in chromite ore production in Kazakhstan), while the remaining 7% is open pit (Kaplunov et al. 2018). Emissions and waste: The major emissions are due to mineral born pollutants in the effluents. Open cut mining generates large quantities of dust, which contains elevated contents of metals. Rain percolates through overburden and leads to metal emissions to groundwater. Overburden is deposed close to the mine. BENEFICIATION: After mining, the ore is first crushed in several stages with jaw and / or cone crushers, and then subsequently ground with rod and or ball mills and finally screened for classification. In a second step the classified material is subjected to gravity concentration to separate the metal-bearing particles from the unwanted minerals. For this drum separators and de-watering screens for lumps are used and cone separators and a high-gradient magnetic separator for fine material. No flotation is done. The separated gangue is disposed in tailings ponds, the concentrated ore is fed to the metallurgy, which is on-site. Chromite yields vary in a range from 65% to 85%. There's no treatment of wastewater. Emissions and waste: Ore handling and processing produce large amounts of dust, containing PM10 and several metals from the ore itself. Tailings are deposed as piles and in ponds. Since the tailings are not sulphidic, no acid rock drainage (ARD) occurs. In the tailings material the most significant contents are Cr and Ni, which occur as insoluble compounds and are considered not to cause any negative effects. References: Adelhardt W. and Antrekowitsch H. (1998) Stoffmengenflüsse und Energie-bedarf bei der Gewinnung ausgewählter mineralischer Rohstoffe; Teilstudie Chrom. In: Geologisches Jahrbuch, Vol. Sonderhefte SH 3. Bundesanstalt für Geowissenschaften und Rohstoffe, Hannover. ISBN 3-510-95831-4. IPPC (2002) Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC); Draft Refer-ence Document on Best Available Techniques for Management of Tailings and Waste-Rock in Mining Activities. European Commission. Retrieved at 01.03.2003 from http://www.jrc.es/pub/english.cgi/0/733169 Kaplunov, D., Bekbergenov, D., & Djangulova, G. (2018). Particularities of solving the problem of sustainable development of chromite underground mining at deep horizons by means of combined geotechnology. In E3S Web of Conferences (Vol. 56, p. 01015). EDP Sciences.
technologyComment of manganese concentrate production (GLO): Mining is done 70% open pit and 30% underground, followed by a beneficiation of the ore trough classification. Overburden and tailings are non-sulphidic , they are disposed near the mining site. MINING: Manganese ores are usually mined in open pits. It's been estimated a share of 70% surface mining activities in the mine production in 1994. The deposits are of various nature and therefore the average manganese concentration differs greatly, from Asia with 24%wt to Australia with 48.5%wt and a world-wide average of 35.7%wt manganese content in the ore. Emissions and waste: The major emissions are due to mineral born pollutants in the effluents. Open cut mining generates large quantities of dust, which contains elevated contents of metals. Rain percolate through overburden and accounts to metal emissions to groundwater. Overburden is deposed close to the mine. BENEFICIATION: After mining, the ore is first crushed in several stages with jaw and / or cone crushers, and then subsequently ground with rod and or ball mills and finally screened for classification. In a second step the classified material it is subjected to gravity concentration to separate the metal-bearing particles from the unwanted minerals. For this drum separators and de-watering screens for lumps are used and cone separators and a high-gradient magnetic separator for fine material. No flotation is done. Recovery of Manganese vary in a range from 65% to 75%. Emissions and waste: Ore handling and processing produce large amounts of dust, containing PM10 and several metals from the ore itself. Tailings are deposed as piles and in ponds. Since the tailings are not sulphidic, no acid rock drainage (ARD) occurs. References: Adelhardt W. and Saiger H. (1999) Stoffmengenflüsse und Energiebedarf bei der Gewinnung ausgewählter mineralischer Rohstoffe; Teilstudie Mangan. In: Geo-logisches Jahrbuch, Vol. Sonderhefte SH 8. Bundesanstalt für Geowissen-schaften und Rohstoffe, Hannover. ISBN 3-510-95830-6.
technologyComment of cobalt production (GLO): Cobalt, as a co-product of nickel and copper production, is obtained using a wide range of technologies. The initial life cycle stage covers the mining of the ore through underground or open cast methods. The ore is further processed in beneficiation to produce a concentrate and/or raffinate solution. Metal selection and further concentration is initiated in primary extraction, which may involve calcining, smelting, high pressure leaching, and other processes. The final product is obtained through further refining, which may involve processes such as re-leaching, selective solvent / solution extraction, selective precipitation, electrowinning, and other treatments. Transport is reported separately and consists of only the internal movements of materials / intermediates, and not the movement of final product. Due to its intrinsic value, cobalt has a high recycling rate. However, much of this recycling takes place downstream through the recycling of alloy scrap into new alloy, or goes into the cobalt chemical sector as an intermediate requiring additional refinement. Secondary production, ie production from the recycling of cobalt-containing wastes, is considered in this study in so far as it occurs as part of the participating companies’ production. This was shown to be of very limited significance (less than 1% of cobalt inputs). The secondary materials used for producing cobalt are modelled as entering the system free of environmental burden. technologyComment of copper mine operation and beneficiation, sulfide ore (AU, CA, CL, CN, ID, KZ, RU, US, ZM, RoW): Based on typical current technology. Mining is done 70% open pit and 30% underground, followed by joint beneficiation of copper and molybdenite trough flotation, where considerable amounts of agents are added. Overburden is disposed separate to sulfidic tailings near the mining site. No dewatering (or other pre-treatment) of the tailings of is assumed as this is considered a treatment activity that occurs only at selective sites and is therefore modelled separately. technologyComment of gold-silver mine operation and beneficiation (CA-QC): The ore is mined in an underground mine and transported by trucks to the mill for further processing. The ore is then fed into a series of grinding mills where steel balls grind the ore. Then follows the steps of flotation of copper and zinc, concentrate handling, cyanide destruction and backfilling of the tailings, refining of gold by electro-winning and melting in furnace to produce the gold and silver ingots. 20% of the tailings produce are sent underground to be used as backfill; sulfidic tailing is managed on site in tailings ponds. technologyComment of molybdenite mine operation (GLO): imageUrlTagReplacead2d66f4-3a0d-4ae6-a5ca-e63fd821a4fc Mining. Sulphidic copper ores are mined only 30% underground, the major part is mined in large open cut operations. The ore mined in 1900 in the U.S. had a high content of 3.4% and was mined entirely underground. Open pit mining permits the use of very large equipment. Resulting economies of scale enable the exploitation of lower grade disseminated (porphyry) ores – the ores now mainly mined. The major emissions are due to mineral born pollutants in the effluents. Open cut mining generates large quantities of dust, which contains elevated contents of metals and sulphur. Rain percolates through overburden and accounts to metal emissions to groundwater. Overburden is deposed close to the mine. No overburden is refilled. imageUrlTagReplace47e24476-56f3-4016-9151-88908e3e0072 Beneficiation. After mining, the ore is first ground. In a next step it is subjected to gravity concentration to separate the metal-bearing particles from the unwanted minerals. After this first concentration step, flotation is carried out to remove the gangue from the sulphidic minerals. For neutralisation lime is added. In the flotation several organic chemicals ( such as collectors (xanthate or aerofloat) and frothing reagent (eg. Methyl Isobutyl Carbinol)) are used as collector, frother, activator, depressor and flocculant. Sometimes cyanide is used as depressant for pyrite. Tailings usually are led to tailings heaps or ponds. As a result, copper concentrates containing around 30% Cu are produced. Molybdenite concentrate are further ground and purified. It leaves the process as co-product with a concentration of 90 – 95 % Molybdenum disulphide. The concentrated ore is fed to the metallurgy, which is assumed to be on-site. Ore handling and processing produce large amounts of dust, containing PM10 and several metals from the ore itself. Flotation produces effluents containing several organic agents used. Some of these chemicals evaporate and account for VOC emissions to air. Namely xanthates decompose hydrolytically to release carbon disulphide. Tailings effluent contains additional sulphuric acid from acid rock drainage. Tailings are deposed as piles and in ponds. In the sulphidic tailings occurs acid rock drainage (ARD) over a long period of time. Reserves and resources: Molybdenum and Copper are coexisting in porphyry deposits of the copper-molybdenum type, as molybdenite (MoS2) and chalcopyrite (CuFeS2). About half of the world-wide produced molybdenum is a co-product of the primary copper industry while for another substantial part copper is the co-product. Hence almost all of the molybdenum is produced in a process similar to the copper primary production. Molybdenum secondary production – mainly from spent petroleum catalysts – is not remarkable, and no secondary production is considered in this study. It's estimated that 30% of the molybdenum is re-used in the form of the molybdenum content steel alloys which are recycled to the foundries. Secondary production of copper from scrap plays an important role. The resources of primary copper are limited, a continuous depletion within 60 years is estimated. Land-based resources of copper are estimated to be 1.6 billion tons , and resources in deep-sea nodules are estimated to be 700 million tons. A detailed overview over the global refinery production and a statistic on US use and production of copper is available in the online version of the USGS “Mineral Commodity Summary”. The world-wide mine estimated reserves by country are listed in Tab. 1. Exploitable reserves of recoverable copper were estimated at about 100 million tons in 1935; new discoveries raised this to 212 million tons in 1960. Reserves grew again sharply to 340 million metric tons (MMT) in 1984, but since then they have declined slowly to 321 MMT in 1990 and 310 MMT in 1994. Estimates vary according to prices and assumptions. Total potential resources have increased somewhat over the same period, from 500 MMT to around 590 MMT. As a matter of interest, cumulative global production of copper between 1970 and 1996 was 216 MMT. With the actual mine production of around 13.5 MMT/a, the reserves would last 36 years and the reserve base 70 years. Reserves of molybdenite in the market economy countries have been estimated in a survey evaluating identified ore bodies, i.e., those which have been explored as well as those which have been exploited. The results indicate the following amounts of recoverable molybdenum: United States, 4100 kt; Chile, 1770 kt; Canada, 928 kt; Mexico, 306 kt; Peru, 288 kt; other countries, 356 kt. Ore bodies producing primarily molybdenum contain 55 % of the reserves identified; only 29 % of these ore bodies were being exploited at the time of the survey (January 1985). Operations producing molybdenum as a byproduct contained the remaining 45 % of reserves and 67 % of them were producing molybdenite. The estimated total recoverable molybdenum from primary and byproduct reserves is listed in Tab. 2. References: Krauss et al. (1999), Sebenik et al. (1997), USGS (2003), Ayres et al. (2002). technologyComment of primary zinc production from concentrate (RoW): The technological representativeness of this dataset is considered to be high as smelting methods for zinc are consistent in all regions. Refined zinc produced pyro-metallurgically represents less than 5% of global zinc production and less than 2% of this dataset. Electrometallurgical Smelting The main unit processes for electrometallurgical zinc smelting are roasting, leaching, purification, electrolysis, and melting. In both electrometallurgical and pyro-metallurgical zinc production routes, the first step is to remove the sulfur from the concentrate. Roasting or sintering achieves this. The concentrate is heated in a furnace with operating temperature above 900 °C (exothermic, autogenous process) to convert the zinc sulfide to calcine (zinc oxide). Simultaneously, sulfur reacts with oxygen to produce sulfur dioxide, which is subsequently converted to sulfuric acid in acid plants, usually located with zinc-smelting facilities. During the leaching process, the calcine is dissolved in dilute sulfuric acid solution (re-circulated back from the electrolysis cells) to produce aqueous zinc sulfate solution. The iron impurities dissolve as well and are precipitated out as jarosite or goethite in the presence of calcine and possibly ammonia. Jarosite and goethite are usually disposed of in tailing ponds. Adding zinc dust to the zinc sulfate solution facilitates purification. The purification of leachate leads to precipitation of cadmium, copper, and cobalt as metals. In electrolysis, the purified solution is electrolyzed between lead alloy anodes and aluminum cathodes. The high-purity zinc deposited on aluminum cathodes is stripped off, dried, melted, and cast into SHG zinc ingots (99.99 % zinc). Pyro-metallurgical Smelting The pyro-metallurgical smelting process is based on the reduction of zinc and lead oxides into metal with carbon in an imperial smelting furnace. The sinter, along with pre-heated coke, is charged from the top of the furnace and injected from below with pre-heated air. This ensures that temperature in the center of the furnace remains in the range of 1000-1500 °C. The coke is converted to carbon monoxide, and zinc and lead oxides are reduced to metallic zinc and lead. The liquid lead bullion is collected at the bottom of the furnace along with other metal impurities (copper, silver, and gold). Zinc in vapor form is collected from the top of the furnace along with other gases. Zinc vapor is then condensed into liquid zinc. The lead and cadmium impurities in zinc bullion are removed through a distillation process. The imperial smelting process is an energy-intensive process and produces zinc of lower purity than the electrometallurgical process. technologyComment of smelting and refining of nickel concentrate, 16% Ni (GLO): Extrapolated from a typical technology for smelting and refining of nickel ore. MINING: 95% of sulphidic nickel ores are mined underground in depths between 200m and 1800m, the ore is transferred to the beneficiation. Widening of the tunnels is mainly done by blasting. The overburden – material, which does not contain PGM-bearing ore – is deposed off-site and is partially refilled into the tunnels. Emissions: The major emissions are due to mineral born pollutants in the effluents. The underground mining operations generate roughly 80 % of the dust emissions from open pit operations, since the major dust sources do not take place underground. Rain percolate through overburden and accounts to metal emissions to groundwater. Waste: Overburden is deposed close to the mine. Acid rock drainage occurs over a long period of time. BENEFICIATION: After mining, the ore is first ground. In a next step it is subjected to gravity concentration to separate the metallic particles from the PGM-bearing minerals. After this first concentration step, flotation is carried out to remove the gangue from the sulphidic minerals. For neutralisation lime is added. In the flotation several organic chemicals are used as collector, frother, activator, depressor and flocculant. Sometimes cyanide is used as depressant for pyrite. Tailings usually are led to tailing heaps or ponds. As a result, nickel concentrates containing 7 - 25% Ni are produced. Emissions: Ore handling and processing produce large amounts of dust, containing PM10 and several metals from the ore itself. Flotation produce effluents containing several organic agents used. Some of these chemicals evaporate and account for VOC emissions to air. Namely xanthates decompose hydrolytically to release carbon disulphide. Tailings effluent contains additional sulphuric acid from acid rock drainage. Waste: Tailings are deposed as piles and in ponds. Acid rock drainage occurs over a long period of time. METALLURGY AND REFINING: There are many different process possibilities to win the metal. The chosen process depends on the composition of the ore, the local costs of energy carrier and the local legislation. Basically two different types can be distinguished: the hydrometallurgical and the pyrometallurgical process, which paired up with the refining processes, make up five major production routes (See Tab.1). All this routes are covered, aggregated according to their market share in 1994. imageUrlTagReplace00ebef53-ae97-400f-a602-7405e896cb76 Pyrometallurgy. The pyrometallurgical treatment of nickel concentrates includes three types of unit operation: roasting, smelting, and converting. In the roasting step sulphur is driven off as sulphur dioxide and part of the iron is oxidised. In smelting, the roaster product is melted with a siliceous flux which combines with the oxidised iron to produce two immiscible phases, a liquid silicate slag which can be discarded, and a solution of molten sulphides which contains the metal values. In the converting operation on the sulphide melt, more sulphur is driven off as sulphur dioxide, and the remaining iron is oxidised and fluxed for removal as silicate slag, leaving a high-grade nickel – copper sulphide matte. In several modern operations the roasting step has been eliminated, and the nickel sulphide concentrate is treated directly in the smelter. Hydrometallurgy: Several hydrometallurgical processes are in commercial operation for the treatment of nickel – copper mattes to produce separate nickel and copper products. In addition, the hydrometal-lurgical process developed by Sherritt Gordon in the early 1950s for the direct treatment of nickel sulphide concentrates, as an alternative to smelting, is still commercially viable and competitive, despite very significant improvements in the economics and energy efficiency of nickel smelting technology. In a typical hydrometallurgical process, the concentrate or matte is first leached in a sulphate or chloride solution to dissolve nickel, cobalt, and some of the copper, while the sulphide is oxidised to insoluble elemental sulphur or soluble sulphate. Frequently, leaching is carried out in a two-stage countercurrent system so that the matte can be used to partially purify the solution, for example, by precipitating copper by cementation. In this way a nickel – copper matte can be treated in a two-stage leach process to produce a copper-free nickel sulphate or nickel chloride solution, and a leach residue enriched in copper. Refining: In many applications, high-purity nickel is essential and Class I nickel products, which include electrolytic cathode, carbonyl powder, and hydrogen-reduced powder, are made by a variety of refining processes. The carbonyl refining process uses the property of nickel to form volatile nickel-carbonyl compounds from which elemental nickel subsides to form granules. Electrolytic nickel refineries treat cast raw nickel anodes in a electrolyte. Under current the anode dissolves and pure nickel deposits on the cathode. This electrorefining process is obsolete because of high energy demand and the necessity of building the crude nickel anode by reduction with coke. It is still practised in Russia. Most refineries recover electrolytic nickel by direct electrowinning from purified solutions produced by the leaching of nickel or nickel – copper mattes. Some companies recover refined nickel powder from purified ammoniacal solution by reduction with hydrogen. Emissions: In all of the metallurgical steps, sulphur dioxide is emitted to air. Recovery of sulphur dioxide is only economic for high concentrated off-gas. Given that In the beneficiation step, considerable amounts of lime are added to the ore for pH-stabilisation, lime forms later flux in the metallurgical step, and decomposes into CO2 to form calcite. Dust carry over from the roasting, smelting and converting processes. Particulate emissions to the air consist of metals and thus are often returned to the leaching process after treatment. Chlorine is used in some leaching stages and is produced during the subsequent electrolysis of chloride solution. The chlorine evolved is collected and re-used in the leach stage. The presence of chlorine in wastewater can lead to the formation of organic chlorine compounds (AOX) if solvents etc. are also present in a mixed wastewater. VOCs can be emitted from the solvent extraction stages. A variety of solvents are used an they contain various complexing agents to form complexes with the desired metal that are soluble in the organic layer. Metals and their compounds and substances in suspension are the main pollutants emitted to water. The metals concerned are Cu, Ni, Co, As and Cr. Other significant substances are chlorides and sulphates. Wastewater from wet gas cleaning (if used) of the different metallurgical stages are the most important sources. The leaching stages are usually operated on a closed circuit and drainage systems, and are therefore regarded as minor sources. In the refining step, the combustion of sulphur leads to emissions of SO2. Nitrogen oxides are produced in significant amounts during acid digestion using nitric acid. Chlorine and HCl can be formed during a number of digestion, electrolytic and purification processes. Chlorine is used extensively in the Miller process and in the dissolution stages using hydrochloric acid and chlorine mixtrues respectively. Dust and metals are generally emitted from incinerators and furnaces. VOC can be emitted from solvent extraction processes, while organic compounds, namely dioxins, can be emitted from smelting stages resulting from the poor combustion of oil and plastic in the feed material. All these emissions are subject to abatement technologies and controlling. Large quantities of effluents contain amounts of metals and organic substances. Waste: Regarding the metallurgical step, several co-products, residues and wastes, which are listed in the European Waste Catalogue, are generated. Some of the process specific residues can be reused or recovered in preliminary process steps (e. g. dross, filter dust) or construction (e. g. cleaned slag). Residues also arise from the treatment of liquid effluents, the main residue being gypsum waste and metal hydroxides from the wastewater neutralisation plant. These residuals have to be disposed, usually in lined ponds. In the refining step, quantities of solid residuals are also generated, which are mostly recycled within the process or sent to other specialists to recover any precious metals. Final residues generally comprise hydroxide filter cakes (ironhydroxide, 60% water, cat I industrial waste). References: Kerfoot D. G. E. (1997) Nickel. In: Ullmann's encyclopedia of industrial chemis-try (ed. Anonymous). 5th edition on CD-ROM Edition. Wiley & Sons, London. technologyComment of zinc mine operation (GLO): The technological representativeness of this dataset is considered to be high as mining and concentration methods for zinc are consistent in all regions. Mining The mining of zinc ore includes underground and open cast mining processes. Within the global zinc industry, about 80% of zinc ore comes from underground mines and 20% from open pit or combination mines. - Underground Mining: Access is via vertical shafts or inclined roadways. There are usually two access routes (one for mining personnel and materials, and one for the ore) for safety and for ease of ventilation (fresh air comes in one and is then exhausted out of the other). These are permanent structures and therefore require strong roof supports (often including "bolts" into the rock to tie the layers together for strength). Once at the correct depth has been reached, horizontal tunnels are driven to reach the ore deposit. These are often temporary, so the support requirements are less substantial. Transport for personnel and materials can be by train, truck or conveyor belts. The largest share of the consumed fuels is diesel followed by electricity. Other major inputs include explosives and water. - Open Pit Mining: Hard-rock surface mining usually includes drilling, blasting, or a combination of both processes, and then lifting of the broken ore either into trucks or onto conveyors for transportation to the processing plant. This lifting is usually by excavator (electric or hydraulic; with shovel or backhoe configuration) or front-end loader. Benefication (Comminution and Flotation) Zinc ore is milled and mixed with water to recover a fine concentrate by gravity and elutriation techniques, creating a slurry. The separation process of the metal from the slurry is realized through the addition of various floatation chemicals.
Die Europäische Kommission hat im September 2016 einen Informationsaustausch mit den Mitglied-staaten sowie den Industrie- und Umweltverbänden über die besten verfügbaren Techniken zur Ab-gasbehandlung in der chemischen Industrie begonnen. Ziel des Informationsaustausches ist die Erar-beitung eines prozessübergreifenden BVT-Merkblattes zur Abgasbehandlung in der chemischen In-dustrie, auf Englisch ćBREF on Common Waste Gas Treatment in the Chemical Sector̮ (WGC BREF). Mit diesem Forschungsbericht trägt das Umweltbundesamt zum Informationsaustausch bei. Ziel des Vorhabens war es, luftseitige Emissionswerte aus den Anlagen der chemischen Industrie in Deutsch-land zu ermitteln und in Verbindung mit der eingesetzten Minderungstechnik zu bewerten. Der vorlie-gende Bericht analysiert 2.972 Messungen aus 1.209 Emissionsquellen der chemischen Industrie. Dazu wurden 550 Messberichte zu Einzelmessungen erhoben und ausgewertet, so dass etwa jede vierte der rund 2000 Anlagen der chemischen Industrie im Bericht ausgewertet wird. Die Messungen stammen überwiegend aus den Jahren 2012 bis 2015. Es wurden Mittelwerte ausgewertet, die meis-tens auf drei Einzelmessungen beruhen und in der Regel nacheinander am selben Tag unter normalen Betriebsbedingungen im Zustand der höchsten Emissionen durchgeführt wurden. Messberichte zu wiederkehrenden Kurzzeitmessungen beinhalten Informationen zum Kontext der Messung, z.B. zum Abgasreinigungssystem, den angeschlossenen Prozessen und teilweise zu eingesetzten Stoffen. Infor-mationen zu kontinuierlichen Messungen wurden in diesem Projekt nicht erhoben und betrachtet. Das Projekt ermittelte folgende Umweltindikatoren als wesentlich für die chemische Industrie, da sie bei Anwendung von besten verfügbaren Techniken ein europaweites Minderungspotenzial aufweisen: Table 2: Wesentliche Umweltindikatoren der chemischen Industrie Charakter Parameter Summenparameter Staub, TOC, NOx, SOx, PCDD/F, weitere CMR-Stoffe, halogenierte nicht als CMR eingestufte Stoffe, besonders schädliche organische Stoffe, Metalle (drei Klassen) Einzelsubstanzen Ammoniak, Chlorwasserstoff, Chlor, Fluorwasserstoff, Bromwasserstoff, Methanol, Toluol, Benzol, Formaldehyd, Essigsäure, Ethylenoxid, Chlormethan, Propylenoxid, Vinylchlorid, Phenol, Dichlorethan. Die Auswertung zeigte, dass Konzentrationswerte stets zusammen mit dem Massenstrom betrachtet werden sollten. Erhöhte Konzentrationen können geringe Umweltauswirkungen haben, wenn sie mit geringen Abgasvolumina verbunden sind und somit nur kleine Massenströme verursachen. Bei der Festlegung von maximalen Massenströmen als Alternative zu maximalen Konzentrationswerten müs-sen jedoch der Arbeitsschutz und der Schutz der Nachbarschaft mit berücksichtigt werden. Im Ergebnis zeigt die Studie, dass Gewebefilter im Allgemeinen mittlere Staubkonzentrationen unter 5 mg/Nm3 erreichen. Wäscher bewirken i.A. Staubkonzentrationen < 10 mg/Nm3. Wenn keine Abgas-reinigung für Staubemissionen installiert war, lagen mittlere Massenströme unter 150 g/h. Für die Emissionen von Gesamt-C zeigt die Studie, dass mit thermischer Oxidation (TNV, RNV) im Allgemeinen mittlere Konzentrationswerte unter 5 mgC/Nm3 erreicht werden. Wäscher erreichen im Allgemeinen mittlere Werte unter 40 mgC/Nm3. Wenn keine Abgasreinigung für Gesamt-C installiert war, lagen die Massenströme unter 150 g/h. Emissionen von CMR-Einzelstoffen lagen i. A. unter 0,5 mg/Nm3. Für Stickstoffoxid-Emissionen lagen nur wenige Werte nach SCR-Anlagen vor, deren Konzentrations-mittelwerte lagen unter 80 mg/Nm3. NOx-Werte nach thermischen Abgasreinigungen betragen 100 mg/Nm3; gleichzeitig sind CO-Konzentrationen < 60 mg/Nm3 und Gesamt-C-Konzentrationen < 5 mgC/Nm3 erreichbar. Der Ammoniak-Schlupf lässt sich im Allgemeinen auf 3 mg/Nm3 begrenzen. Der Bericht diskutiert alle in Tabelle 2 genannten Emissionswerte. Zusätzlich zu den mit einer Abgas-reinigungstechnik erreichbaren Konzentrationswerten werden Massenstromschwellen vorgeschlagen. Quelle: Forschungsbericht
BY 33/88 7. Nachtrag Thermo Electron (Erlangen) GmbH, Staubmessgerät BY 33/88 7. Nachtrag (PDF, 12 KB, Datei ist barrierefrei⁄barrierearm) Stand: 31.12.2004
| Origin | Count |
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