Umweltbundesamt plädiert für Ersatz auch in Textilien Elektro- und Elektronikgeräte, die in Europa auf den Markt kommen, dürfen ab dem 1. Juli 2008 nicht mehr das Flammschutzmittel Decabromdiphenylether (DecaBDE) enthalten. Dies gilt unabhängig vom Herstellungsort der Geräte und für alle enthaltenen Bauteile. Der Präsident des Umweltbundesamtes (UBA), Prof. Dr. Andreas Troge sagte: „Damit ist das besonders problematische DecaBDE endlich aus neuen Elektro- und Elektronikgeräten verbannt. Auch die Textilindustrie sollte für den Flammschutz bei Vorhängen, Rollos oder Möbelbezugsstoffen auf DecaBDE verzichten. Umweltschonendere Alternativen stehen bereit.” Das können etwa Textilfasern mit fest eingesponnenen Flammschutzmitteln auf Phosphorbasis sowie Gewebe aus schwer entflammbaren Kunststoffen - wie Polyaramiden - oder aus Glasfasern sein. Oft lässt sich die Entflammbarkeit der Textilien und Möbel auch mit einer anderen Webtechnik oder einem dichteren Polsterschaum stark herabsetzen. In diesen Fällen wären überhaupt keine Flammschutzmittel mehr notwendig. DecaBDE ist in der Umwelt schwer abbaubar und kann sich in Lebewesen anreichern. Daher ist es sowohl in der Polarregion, bei Füchsen, Greifvögeln und Eisbären sowie anderen Tieren nachweisbar, die am Ende der Nahrungskette stehen. Auch in der Frauenmilch ließ sich DecaBDE nachweisen. Der Stoff wirkt zwar nicht sofort giftig, es besteht aber der Verdacht auf langfristig schädliche Wirkungen für die Embryonalentwicklung (Entwicklungsneurotoxizität) und auf den langsamen Abbau zu den stärker toxischen, bereits in allen Anwendungen verbotenen Verbindungen Penta- und Octabromdiphenylether ( PentaBDE , OctaBDE). Die Eigenschaften hält das UBA insgesamt für so problematisch, dass es DecaBDE als persistenten, bioakkumulierenden und toxischen Stoff – sogenannten PBT -Stoff – bewertet und sich schon lange für ein Verwendungsverbot in Elektro- und Elektronikgeräten einsetzt. Als umweltverträglichere Alternativen für DecaBDE sind vor allem bestimmte halogenfreie, phosphororganische oder stickstoffhaltige Flammschutzmittel sowie Magnesiumhydroxid geeignet. Viele Hersteller elektrischer und elektronischer Geräte verzichten daher bereits heute vollständig auf den Einsatz bromierter Flammschutzmittel zugunsten dieser Alternativen. ”Bei problematischen Chemikalienanwendungen, für die weniger schädliche Ersatzstoffe vorhanden sind, sollten die Hersteller schnell auf die Alternativen setzen”, sagte UBA-Präsident Troge. „Sonst kostet es viel zu viel Zeit und Geld, bis man letzte Gewissheit für die Schädlichkeit eines Stoffes hat und schließlich handelt”. Im Fall des DecaBDE bedeutet dies: Der Stoff ist auch beim Flammschutz in Textilien so schnell wie möglich zu ersetzen. Bislang gibt es in Deutschland Brandschutzanforderungen an Textilien nur für Gebäude mit öffentlicher Nutzung. Da flammgeschützte Textilien großflächig in Innenräumen zum Einsatz kommen können und das Waschen – etwa eines flammgeschützten Vorhangs - nicht auszuschließen ist, sind gerade in Textilien umweltschädliche Stoffe zu vermeiden. So werden Belastungen der Innenraumluft sowie des Abwassers und des Klärschlamms - und in Folge der Gewässer oder Böden - von vornherein verhindert. Die Europäische Union wollte bereits vor zwei Jahren die Anwendung des DecaBDE als Flammschutzmittel für elektrische und elektronische Geräte verbieten. Dies sah die Richtlinie 2002/95/EG zur „Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe in Elektro- und Elektronikgeräten” (so genannte RoHS-Richtlinie) vor. Bevor das Anwendungsverbot für DecaBDE in elektrischen und elektronischen Geräten überhaupt in Kraft trat, hob die Europäische Kommission es im Herbst 2005 wieder auf. Dagegen wandten sich EU-Parlament und Dänemark. Beiden gab der Europäische Gerichtshof (EuGH) nun endgültig Recht. Laut EuGH darf ein Anwendungsverbot für Stoffe in elektrischen und elektronischen Geräte unter der RoHS-Richtlinie nur aufgehoben werden, falls keine technisch geeigneten Alternativen vorlägen oder diese noch schädlichere Wirkungen auf Umwelt- und Gesundheit hätten als der Stoff, dessen Anwendung verboten werde. Da es Alternativen gibt, tritt das Anwendungsverbot für DecaBDE in neuen elektrischen und elektronischen Geräten nun zum 1. Juli 2008 wieder in Kraft.
Das Projekt "Teil II" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Bekleidungsphysiologisches Institut Hohenstein durchgeführt. Das Ziel des Teilprojektes 2 ist es, die Qualität und Konformität der ausgewählten OP-Textilien gemäß der in Erarbeitung befindlichen Normenreihe prEN 13795 zu bestimmen. Gleichzeitig lassen sich die Prüfmethoden validieren und auf ihre Einsetzbarkeit hin weiter überprüfen und die Normungsarbeit durch dieses Vorhaben entsprechend positiv gestalten. Parallel findet eine Beurteilung und Vergleich des thermophysiologischen und hautsensorischen Komforts statt. Bei ca. 5,6 Mio. Patienten, die jährlich in Deutschland operiert werden, fallen ca. 20.000 Tonnen an zu entsorgenden Einwegtextilien an. Diese können zu 90 v.H. durch Mehrwegartikel substituiert werden. In Abhängigkeit der Nutzungszyklen werden ausgewählte OP-Textilien im Vergleich gegen Einwegmaterialien auf die zu bewertenden Merkmale von OP-Textilien gemäß prEN 13795: Teil 1 sowie ihren thermophysiologischen und hautsensorischen Komfort untersucht. Die Verbreitung der Ergebnisse kann durch den Hohensteiner Report, die Jahrestagung der Gütegemeinschaft sachgemäße Wäschepflege e.V. sowie Seminare und Veranstaltungen in Hohenstein erfolgen.
Das Projekt "Teilprojekt 4: Entwicklung und Bau der Mischtechnik" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Kniele GmbH durchgeführt. In der metallurgischen Industrie fallen jährlich Millionen Tonnen feinkörnige Prozessnebenprodukte (PNP, z.B. Gichtschlämme) an, die derzeit zu Kosten von 25 bis 150 €/t auf Deponien entsorgt werden müssen, obwohl sie wertvolle Elemente wie Mn, Fe, Zn, Ca oder Mg enthalten. Die konventionelle Bindung der PNP zur Rückführung in metallurgische Prozesse mittels Wasser und Zement ist kosten- sowie CO2-intensiv und kommt nur für sehr große Tonnagen ( größer als 35.000 t/a) in Frage. Im Projekt FaBrik wird die Möglichkeit einer Verpressung der PNP mit Textilfasern zu hybriden, handhabbaren Briketts untersucht. Diese lassen sich wieder als Rohstoff in den Produktionskreislauf zurückführen da die Fasern im Vergleich zur konventionellen Bindung durch Zement nicht störend sind. Für die Rückführung der PNP über die Hochofenroute ergibt die energetische Berechnung, dass bei der Bindung mittels Zement 200 kWh Energie aufgewendet werden müssen, während durch das alternative Bindemittelsystem 325 kWh frei werden. Damit ist eine erhebliche CO2-Einsparung dieses Prozesses verbunden. Zusätzlich werden indirekt CO2-Emissionen durch die Einsparung von Zement und Koks reduziert. Im Vergleich zu Neufasermaterial weist das Rezyklat erhebliche Kostenvorteile auf da -abgesehen von Logistikkosten- keine weiteren Beschaffungskosten entstehen. Die derzeit am Markt erhältliche Technologie zur Brikettierung ist nicht in der Lage, die PNP ohne Zement zu verpressen. Daher wird im Projekt die Brikettierung mittels Extrudertechnik entwickelt und im Pilotmaßstab aufgebaut. Zusätzlich wird die Brikettierung mittels Stempelpresse im Labormaßstab getestet. Grundsätzlich kann die Technologie auf andere Branchen übertragen werden.
Das Projekt "Teilprojekt 2: Entwicklung und Bau eines Extruders zur Herstellung von Agglomeraten" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von REHART GmbH, Regenerieren Hartplattieren - Niederlassung Netphen durchgeführt. In der metallurgischen Industrie fallen jährlich Millionen Tonnen feinkörnige Prozessnebenprodukte (PNP, z.B. Gichtschlämme) an, die derzeit zu Kosten von 25 bis 150 €/t auf Deponien entsorgt werden müssen, obwohl sie wertvolle Elemente wie Mn, Fe, Zn, Ca oder Mg enthalten. Die konventionelle Bindung der PNP zur Rückführung in metallurgische Prozesse mittels Wasser und Zement ist kosten- sowie CO2-intensiv und kommt nur für sehr große Tonnagen ( größer als 35.000 t/a) in Frage. Im Projekt FaBrik wird die Möglichkeit einer Verpressung der PNP mit Textilfasern zu hybriden, handhabbaren Briketts untersucht. Diese lassen sich wieder als Rohstoff in den Produktionskreislauf zurückführen da die Fasern im Vergleich zur konventionellen Bindung durch Zement nicht störend sind. Für die Rückführung der PNP über die Hochofenroute ergibt die energetische Berechnung, dass bei der Bindung mittels Zement 200 kWh Energie aufgewendet werden müssen, während durch das alternative Bindemittelsystem 325 kWh frei werden. Damit ist eine erhebliche CO2-Einsparung dieses Prozesses verbunden. Zusätzlich werden indirekt CO2-Emissionen durch die Einsparung von Zement und Koks reduziert. Im Vergleich zu Neufasermaterial weist das Rezyklat erhebliche Kostenvorteile auf da -abgesehen von Logistikkosten- keine weiteren Beschaffungskosten entstehen. Die derzeit am Markt erhältliche Technologie zur Brikettierung ist nicht in der Lage, die PNP ohne Zement zu verpressen. Daher wird im Projekt die Brikettierung mittels Extrudertechnik entwickelt und im Pilotmaßstab aufgebaut. Zusätzlich wird die Brikettierung mittels Stempelpresse im Labormaßstab getestet. Grundsätzlich kann die Technologie auf andere Branchen übertragen werden.
Das Projekt "Erkennung und Ersetzung von mutagenen Farbstoffen bei der Textil-Appretur" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Carl Meiser GmbH & Co. KG durchgeführt. General Information: Numerous reports regarding mutagenic and carcinogenic substances in textiles in recent years have made consumers become unsure. The majority of textile processing chemicals are existing substances ('Altstoffe') and are therefore often insufficiently research and tested. Although test methods for mutagenicity are available, this problem has not yet been targeted. Therefore, this proposal is going to identify mutagenic textile dyes with the aim to eliminate them from textile dyeing processes. This work shall be done in close cooperation with the involved industry. The waste water streams of the finishing textile process, dyes and textiles will be examined for mutagenicity and the sources for these mutagenic effects will be identified. The elimination of these hazardous substances lead to considerable improvements in industrial health and safety standards during the dyeing process, improvement in the waste water quality and especially to better consumer protection. SMEs in the area of textile refining from various EU countries will take part in this project. This will guarantee that the different types of textile dyes and the legal backgrounds from the various EU countries will be taken into account. The project will result in an increased confidence in the ecological quality of European textile products, which will lead to a competitive advantage in the world wide textile market.
Das Projekt "Teilprojekt 4: Grobaufschluss von Hanfstroh" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Hanffaser Uckermark eG durchgeführt. Das Vorhaben verfolgt das Ziel, in den südkasachischen Regionen Almaty und Shymkent auf Basis deutscher Technologien den Anbau und die Verarbeitung von Faserhanf zur Gewinnung textiler Fasern beispielhaft zu entwickeln und in Form einer Prototypenanlage umzusetzen. Dabei steht die Herstellung reißfester, feiner, weitgehend lignin- und pektinfreier Fasern in einer mit Baumwolle (40 mm) bzw. Wolle (60-120 mm) vergleichbarer Stapellänge im Mittelpunkt, um als Mischpartner in textilen Produkten Anwendung zu finden.
Das Projekt "Teilprojekt 3: Aufbau und Betrieb der Pilotanlage zur Herstellung von Agglomeraten" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Ferro Duo GmbH durchgeführt. In der metallurgischen Industrie fallen jährlich Millionen Tonnen feinkörnige Prozessnebenprodukte (PNP, z.B. Gichtschlämme) an, die derzeit zu Kosten von 25 bis 150 €/t auf Deponien entsorgt werden müssen, obwohl sie wertvolle Elemente wie Mn, Fe, Zn, Ca oder Mg enthalten. Die konventionelle Bindung der PNP zur Rückführung in metallurgische Prozesse mittels Wasser und Zement ist kosten- sowie CO2-intensiv und kommt nur für sehr große Tonnagen ( größer als 35.000 t/a) in Frage. Im Projekt FaBrik wird die Möglichkeit einer Verpressung der PNP mit Textilfasern zu hybriden, handhabbaren Briketts untersucht. Diese lassen sich wieder als Rohstoff in den Produktionskreislauf zurückführen da die Fasern im Vergleich zur konventionellen Bindung durch Zement nicht störend sind. Für die Rückführung der PNP über die Hochofenroute ergibt die energetische Berechnung, dass bei der Bindung mittels Zement 200 kWh Energie aufgewendet werden müssen, während durch das alternative Bindemittelsystem 325 kWh frei werden. Damit ist eine erhebliche CO2-Einsparung dieses Prozesses verbunden. Zusätzlich werden indirekt CO2-Emissionen durch die Einsparung von Zement und Koks reduziert. Im Vergleich zu Neufasermaterial weist das Rezyklat erhebliche Kostenvorteile auf da -abgesehen von Logistikkosten- keine weiteren Beschaffungskosten entstehen. Die derzeit am Markt erhältliche Technologie zur Brikettierung ist nicht in der Lage, die PNP ohne Zement zu verpressen. Daher wird im Projekt die Brikettierung mittels Extrudertechnik entwickelt und im Pilotmaßstab aufgebaut. Zusätzlich wird die Brikettierung mittels Stempelpresse im Labormaßstab getestet. Grundsätzlich kann die Technologie auf andere Branchen übertragen werden.
Das Projekt "Teilvorhaben 1: Entwicklung und Design" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Burg Giebichenstein Kunsthochschule Halle, Dezernat für studentische und akademische Angelegenheiten, Fachbereich Design - Conceptual Textile Design durchgeführt. Das Ziel des Forschungsprojektes ist die Entwicklung von industrietauglichen Druckfarben und Druckverfahren auf pflanzlicher Basis und natürlichen Komponenten bis zu deren vermarktbarer Produktreife für hochwertiges Textildesign. Dazu sollen die Vorarbeiten der Abschlussarbeit von Susanne Stern M.A. vom Handsiebdruck in den seriellen Rotationsdruck übersetzt werden. Es werden Druckpasten und Verfahren weiterentwickelt, welche die Anwendung heimischer natürlicher Farbstoffe sowohl auf proteinischen Fasern (z.B. Wolle und Seide) als auch zellulosischen Fasern (z.B. Baumwolle und Leinen) für den industriellen Textildruck ermöglichen. Diese werden auf Licht-, Nass-, Reibungs- und Schweißechtheiten geprüft und optimiert. Vorgehensweise: In der ersten Stufe werden einzelne Druckfarben für die proteinischen Fasern entwickelt bzw. weiterentwickelt. In der zweiten Stufe für zellulosische Fasern. Dazu gehören z.B. die nähere Untersuchung der Beizen, Temperaturbedingungen und Dämpfphasen. Parallel zu den Forschungsaktivitäten entsteht eine Musterkollektion in Zusammenarbeit mit dem Naturtextilien-Hersteller HessNatur. Diese soll zu Oberbekleidung und/oder Heimtextilien verarbeitet werden. Für die proteinischen Fasern und die zellulosischen Fasern entsteht ein repräsentativer Farbkatalog, voraussichtlich in Form eines Farbfächers, um in Zukunft Designern die Entwurfsarbeit mit dem speziellen Farbkreis der entwickelten Naturfarbstoff-Druckpasten zu ermöglichen.
Das Projekt "Teilvorhaben 3: Anwendung und Vermarktung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von KBC Fashion GmbH & Co. KG durchgeführt. Das Ziel des Forschungsprojektes ist die Entwicklung von industrietauglichen Druckfarben und Druckverfahren auf pflanzlicher Basis und natürlichen Komponenten bis zu deren vermarktbarer Produktreife für hochwertiges Textildesign. Dazu sollen die Vorarbeiten der Abschlussarbeit von Susanne Stern M.A. vom Handsiebdruck in den seriellen Rotationsdruck übersetzt werden. Es werden Druckpasten und Verfahren weiterentwickelt, welche die Anwendung heimischer natürlicher Farbstoffe sowohl auf proteinischen Fasern (z.B. Wolle und Seide) als auch zellulosische Fasern (z.B. Baumwolle und Leinen) für den industriellen Textildruck ermöglichen. Diese werden auf Licht-, Nass-, Reibungs- und Schweißechtheiten geprüft und optimiert. In der ersten Stufe werden einzelne Druckfarben und -prozesse für die proteinische Fasern entwickelt, in der zweiten für zellulosische Fasern. Dazu gehören z.B. die nähere Untersuchung der Beizen, Temperaturbedingungen und Dämpfphasen. Es entstehen zwei repräsentative Farbkataloge in Form von Farbfächern. Parallel zu den Forschungsaktivitäten wird eine Stoffmusterkollektion entworfen, die bei KBC gedruckt wird und welche in Zusammenarbeit mit dem Partner HessNatur zu Oberbekleidung und/oder Heimtextilien verarbeitet werden soll. Die Wertschöpfungskette von der Extraktherstellung bis zum fertigen Textilprodukt soll auf die Ökobilanz geprüft und ein Carbon-Footprint entwickelt werden.
Das Projekt "Faserverbunde für Luftfahrt und Windkraft - CarboAir" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Airbus Defence and Space GmbH durchgeführt. 1. Vorhabenziel Ziel ist es, durch eine gezielte Einarbeitung CNTs in ein luftfahrtzugelassenes Epoxidharz als sekundäre Füllmaterialien zu Kohlenstofffasern neuartige, maßgeschneiderte, quasi dreiphasige faser- bzw. textilverstärkte Faserverbunde für die Luftfahrt zu generieren, deren Leistungsfähigkeit und Werkstoffpotential in Bezug auf Flammschutz und Schadenstoleranz weit über den derzeitigen Stand der Technik und Forschung hinausgeht. 2. Arbeitsplanung In einem ersten Schritt werden die Luftfahrtspezifischen Anforderungen festgelegt (API). Anschliessend werden im Verbundprojekt CNTs modifiziert und in einem Matrixmaterial dispergiert (APII und III). Diese modifizierten Harzsysteme werden via Prepreg Technologie oder bevorzugsweise via ein 'Vacuum assisted Processing' (VAP) Prozess zu Hybride Faserverbunde verarbeitet (AP IV). In ein Iterationsprozess werden diese neue Materialien charakterisiert (AP V) und via neue Prozessentwicklungen weiter optimiert. Die Technologiefähigkeit wird zum Schluss evaluiert via der Konstruktion eines Demonstrators-Bauteils (AP VI), welche anschliessend getestet (AP VI) und bewertet (AP VII) wird. 3. Ergebnisverwertung Obwohl der Einsatz von Faserverbunden in der Luftfahrt große Potentiale mit sich bringen, sind einige Eigenschaften kritisch zu betrachten um dessen Potential völlig auszuschöpfen. Einerseits müssen wegen zunehmender Verwendung von Verbundwerkstoffen, auch näher hin zum Passagierbereich stringente Brandanforderungen erfüllt werden. Die herkömmlichen Verbundwerkstoffe erfüllen diese Anforderungen nicht und können deswegen zurzeit in vielen Anwendungen nicht genutzt werden. Andererseits soll die Schadenstoleranz erhöht werden, das heißt, die Rissweiterbildung soll nach Impakt möglichst gering sein. Für Verbundwerkstoffe mit einer niedrigen Rissweiterbildung können die Wartungsintervalle erhöht werden, welche große Kosteneinsparungen mit sich bringen.