API src

Found 114 results.

Related terms

25 Jahre Chemieunglück in Bhopal: Fehler, die wir nicht vergessen dürfen

Umweltbundesamt begrüßt Fortschritte im internationalen Chemikalienmanagement und mahnt weiter zur Wachsamkeit Am 03. Dezember 1984 ereignete sich in der indischen Stadt Bhopal in einem Betrieb der Union Carbide India Ltd ein folgenschwe­rer Chemieunfall. Wegen zahlreicher Mängel, Fehler und nicht funktionierender Sicherheitseinrichtungen, gelangte eine Gaswolke aus 20 bis 30 Tonnen des sehr giftigen Zwi­schenproduktes Me­thylisocyanat in die Atmosphäre. In der ersten Woche starben mindestens 2.500 Menschen und 500.000 wurden zum Teil schwer verletzt. Noch Jahre später waren bis zu 50.000 Menschen in Folge des Unfalls behindert und die Sterblichkeitsrate in der Bevölke­rung erhöht. In Bhopal lebten zum Zeitpunkt des Unglücks etwa 700.000 Menschen, davon ca. 130.000 in unmittelbarer Nähe zum Betrieb. Das Unglück ist die bis heute schlimmste Chemiekatastrophe. „Der Preis für Industriekatastrophen wie in Bhopal ist so hoch, dass die Lehren daraus nicht in Vergessenheit geraten dürfen. Auch in Deutschland und Europa müssen wir immer wieder kritisch prüfen, ob wir genug für die Sicherheit unserer chemischen Anlagen tun”, sagte Jochen Flasbarth, Präsident des Umweltbundesamtes (UBA). Das Bhopal-Unglück löste weltweit Aktivitäten aus, chemische Betriebe sicherer zu machen. Bereits aufgrund früherer Störfälle, wie dem in der italienischen Stadt Seveso 1976, schuf Deutschland 1980 mit der Störfall-Verordnung und 1982 die EU in der Seveso-Richtlinie ein übergreifendes Anla­gensicherheitsrecht. Die Störfall-Ver­ord­nung fordert ein stringentes Sicherheitskonzept, um Störfälle zu verhindern oder deren Auswirkungen zu begrenzen. Systematische sicherheitsanalytische Un­tersuchungen industrieller Produktionsverfah­ren und Anlagen sind heute Standard. Unterstützt werden diese Fortschritte durch Informationspflichten nach der europäi­schen Chemikalienverordnung ⁠ REACH ⁠, wonach Chemikalienhersteller auch Zwi­schenprodukte bei der Europäischen Chemikalienagentur registrieren müssen. Methylisocyanat, das in Bhopal zur Katastrophe führte, ist ein Beispiel dafür. Unternehmen in Industriestaaten müssen auch Verantwortung für die Sicher­heit ihrer Chemieanlagen in weniger entwickelten Ländern übernehmen. Sicherheitsstandards dürfen nicht geringer als in Europa oder Nordamerika sein. Dafür wurden von der Or­ganisa­tion für Ökonomische Zusammenar­beit und Entwicklung (⁠ OECD ⁠) und der Wirtschafts­kommission für Europa der Verein­ten Nationen (⁠ UNECE ⁠) Leitfäden erarbeitet. Diese fordern bei dortigen Investitionen gleiche Sicherheitsniveaus wie in Industriestaaten. Dies gilt auch für deutsche Unternehmen. Ob die Empfehlungen immer befolgt werden, ist bisher nicht geprüft. Die zunehmende Vernetzung der internationalen Chemikalienproduktion demonstriert, wie wichtig internationale Sicherheitsstandards in der Chemikalienproduktion sind. Geringere Standards dürfen kein Wettbewerbsvorteil sein. Internationale Überein­kommen zum Chemikalienmanagement nehmen dazu auch die Industriestaaten in die Pflicht: So dürfen nach dem Rotterdamer Übereinkommen (Prior Informed Consent Procedure = PIC) gefährliche Chemikalien nur mit Informationen zu ihren Wirkungen auf die menschliche Gesundheit und die Umwelt und nicht ohne vorherige Zustim­mung durch das Empfängerland exportiert werden. Das Umweltbundesamt unter­stützt durch Fachinformationen die Fortentwicklung dieses Übereinkommens. Das Umweltbundesamt ist der Meinung, dass die Sicherheit der Chemikalienproduktion noch weiter verbessert werden muss. Erkenntnisse aus der Katastrophe in Bhopal sollten noch mehr beachtet werden, indem man zum Beispiel:

Giftgasunglück in Bhopal

Aus der amerikanischen Pestizidfabrik Union Carbide Corporation in Bhopal (Indien) entweicht aus einem lecken Tank Methylisocyanat. Die Folgen sind 3 400 Tote und ca. 200 000 Schwerverletzte.

Start ohne Landebahn

Start ohne Landebahn Von Jochen Ahlswede, BASE © BASE Klimakrise, Vermüllung der Meere, Giftstoffe in der Umwelt – unsere Zeit ist voll von Beispielen, wie der Erfindergeist der Menschheit Technologien mit negativen Folgewirkungen hervorgebracht hat. Dabei sind Technologien an sich weder „gut“ noch „schlecht“, entscheidend ist der gesellschaftliche Umgang mit ihnen. Dazu gehört insbesondere die Frage: Steigt man einfach in vielversprechend klingende Technologien ein und „hebt ab“, ohne zu wissen, wo man wieder landen kann? Oder plant man schon vor dem Start die Route, wägt genau ab und stellt sicher, dass es am Ziel auch eine Landebahn gibt? Es war gerade acht Jahre her, dass die zerstörerische Kraft der Atombombe auf die japanischen Städte Nagasaki und Hiroshima gelenkt worden ist und das Ausmaß dieser neuen Technologie offenbarte, als der damalige US-amerikanische Präsident Dwight D. Eisenhower 1953 in einer Vollversammlung der Vereinten Nationen seine Rede „Atoms for Peace – Atome für den Frieden“ hielt. Während insbesondere die Bevölkerung Europas noch die Nachwehen des Zweiten Weltkrieges spürte und sich bereits eine neue Teilung der Welt anbahnte, sollte eine Technologie der Zerstörung in eine Technologie des Wachstums und Wohlstands verwandelt werden. Diese nur allzu verständliche Hoffnung auf eine friedliche Nutzung der Atomkraft für Energieerzeugung, Transport, Landwirtschaft und Medizin war weithin spürbar und breitete sich rasch aus. Die gewünschte Entkoppelung von militärischer und ziviler Nutzung von Atomenergie gelang jedoch nicht, denn die Zahl der weltweit verfügbaren Atomwaffen stieg in exorbitante Höhen (über 64.000 im Jahr 1986), während der Bau von Atomkraftwerken weit hinter den ursprünglichen Plänen zurückblieb. Was jedenfalls in der Rückschau zu kurz kam, war eine systematische und ehrliche Vorausschau der Risiken und Lösbarkeit von Problemen dieser Technologie. Eine Landebahn, insbesondere für die hochgefährlichen Hinterlassenschaften, gibt es bis heute nicht. Die Vision in den fünfziger Jahren: Atomkraft zur Energieversorgung, für Transport, Landwirtschaft und Medizin. In fast allen Lebensbereichen sollte sie für Wachstum und Wohlstand sorgen. Skulptur auf einer Ausstellung des US-amerikanischen Unternehmens Union Carbide ca. 1955. Sie stellt die Halbwertszeit verschiedener Elemente dar. © © Three Lions/Getty Images Dabei gingen Gesellschaften durchaus sehr unterschiedlich mit der Atomtechnologie um. Es bildeten sich sehr spezifische „Energiekulturen“, also wechselseitige Verknüpfungen von Atomenergie mit gesellschaftlicher Ordnung, Werten und Kultur, heraus. Die Geschichte der Atomkraft in Deutschland zeigt in vielen Etappen, wie sich soziale, politische, und wirtschaftliche Gegebenheiten unterschiedlich auf nationale nukleare Energiekulturen auswirken. In Deutschland hat sich das Verhältnis zur Atomenergie demnach wechselvoll gestaltet: Die Ansätze einer militärischen Verwendung wurden schon Ende der 1950er eingestellt, dafür aber die zivile Nutzung von staatlicher Seite stark vorangetrieben. Heute stehen wir kurz vor der Beendigung der Atomenergie, was nicht zuletzt auf jahrzehntelanges gesellschaftliches Engagement zurückgeht. Festzuhalten ist aber auch: Eine Landebahn, also die Lösung für die nukleare Entsorgung, ist auch in Deutschland noch weit entfernt. Erlebt die Geschichte der Atomkraft aktuell eine Renaissance oder wird ihr letztes Kapitel geschrieben? Die deutsche Perspektive scheint klar, der Ausstieg aus der Atomkraft ist beschlossen und der primäre Fokus liegt nun auf dem sicheren Umgang mit den Hinterlassenschaften – von der Stilllegung der letzten Atomkraftwerke bis zu der sicheren Endlagerung hochradioaktiver Abfälle . Deutschland ist im Begriff eine post-nukleare Energiekultur zu entwickeln, die die Zukunft in erneuerbaren Energieträgern sieht. Einen ähnlichen Weg gehen neben Deutschland auch andere Staaten, in Europa etwa Italien, Spanien, Belgien und die Schweiz. Ihnen gegenüber stehen andere Länder, die weiter Atomkraft betreiben und Reaktortechnologien weiter entwickeln möchten ( z. B. China, Russland, Indien & Frankreich). Global gesehen sind die Staaten, die keine Atomkraft nutzen, aber deutlich in der Überzahl: Die Hälfte der OECD -Staaten betreibt keine Atomkraftwerke, weltweit sind es 83 % aller Staaten. Ob eine signifikante Zahl derjenigen Staaten, die sich für einen Einstieg aktuell interessieren, in absehbarer Zeit eigene Atomkraftwerke zum Laufen bringen werden, darf vor dem Hintergrund der historischen Erfahrungen hinterfragt werden. Auch sehen wir hier komplexe Motivlagen, in denen nicht selten zivile und militärische Interessen miteinander verschränkt sind. Eine aktuell hoch umstrittene Position ist, dass Atomkraft als CO2-arme Energiequelle einen Beitrag zur Bekämpfung des Klimawandels leisten und damit als nachhaltige Energiegewinnung eingestuft werden könne. In diesem Kontext entfachte auch die neu aufgelegte Debatte um verschiedene Entsorgungsoptionen von Atommüll: Während die Überlegungen zur Lagerung in der Tiefsee oder zur Entsorgung im All schon vor langer Zeit verworfen wurden, werden angebliche Recyclingmethoden weiter diskutiert – obwohl die Forschung an einem „geschlossenen Brennstoffkreislauf“ auch 70 Jahre nach Einführung der Atomkraft zu keinem Erfolg geführt hat. Es ist vielleicht der Zeitpunkt gekommen, nüchtern zu reflektieren, dass bestimmte Landebahnen einfach nicht existieren, bevor man sich entscheidet, den Anschlussflug zu nehmen. Diesen Artikel finden Sie in der Broschüre zur Geschichte der Endlagerung Atomausstieg in Deutschland: Viele Aufgaben in der nuklearen Sicherheit bleiben Label: Broschüre Herunterladen (PDF, 20MB, barrierefrei⁄barrierearm) Informationen zu dem Autor Jochen Ahlswede

Markt für Mangan

technologyComment of manganese production (RER): The metal is won by electrolysis (25%) and electrothermic processes (75%). ELECTROLYSIS OF AQUEOUS MANGANESE SALTS The production of manganese metal by the electrolysis of aqueous manganese salts requires at first a milling of the manganese ore. Milling increases the active surface and ensures sufficient reactivity in both the reduction and the subsequent leaching steps. After milling the manganese ore is fed to a rotary kiln where the reduction and calcination takes place. This process is carried out at about 850 - 1000 ºC in a reducing atmosphere. As a reducing agent, several carbon sources can be used e.g. anthracite, coal, charcoal and hydrocarbon oil or natural gas. The cal-cined ore needs to be cooled below 100 ºC to avoid a further re-oxidation. The subsequent leaching process is carried out with recycled electrolyte, mainly sulphuric acid. After leaching and filtration the iron content is removed from the solution by oxidative precipitation and the nickel and cobalt are removed by sulphide precipitation. The purified electrolyte is then treated with SO2 in order to ensure plating of γ-Mn during electrolysis. Electrolysis is carried out in diaphragm cells. The cathode is normally made of stainless steel or titanium. For the anode lead-calcium or lead-silver alloy can be used. After an appropriate reaction time the cathodes are removed from the electrolysis bath. The manganese that is deposited on the cathode starter-sheet is stripped off mechanically and then washed and dried. The metal is crushed to produce metal flakes or powder or granulated, depending on the end use. ELECTROTHERMAL DECOMPOSITION OF MANGANESE ORES The electrothermal process is the second important process to produce manganese metal in an industrial scale. The electrothermal process takes place as a multistage process. In the first stage manganese ore is smelted with only a small amount of reductant in order to reduce mostly the iron oxide. This produces a low-grade ferro-manganese and a slag that is rich in Mn-oxide. The slag is then smelted in the second stage with silicon to produce silicomanganese. The molten silicomanganese can be treated with liquid slag from the fist stage to obtain relatively pure manganese metal. For the last step a ladle or shaking ladle can be used. The manganese metal produced by the electrothermal process contains up to 98% of Mn. Overall emissions and waste: Emissions to air consist of dust and fume emissions from smelting, hard metal and carbide production; Other emissions to air are ammonia (NH3), acid fume (HCl), hydrogen fluoride (HF), VOC and heavy metals. Effluents are composed of overflow water from wet scrubbing systems, wastewater from slag and metal granulation, and blow down from cooling water cycles. Waste includes dust, fume, sludge and slag. References: Wellbeloved D. B., Craven P. M. and Waudby J. W. (1997) Manganese and Manganese Alloys. In: Ullmann's encyclopedia of industrial chemistry (ed. Anonymous). 5th edition on CD-ROM Edition. Wiley & Sons, London. IPPC (2001) Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC); Reference Document on Best Available Techniques in the Non Ferrous Metals Industries. European Commission. Retrieved from http://www.jrc.es/pub/english.cgi/ 0/733169 technologyComment of manganese production (RoW): The metal is won by electrolysis (assumption: 25%) and electrothermic processes (assumption: 75%). No detailed information available, mainly based on rough estimates. technologyComment of treatment of non-Fe-Co-metals, from used Li-ion battery, hydrometallurgical processing (GLO): The technique SX-EW is used mainly for oxide ores and supergene sulphide ores (i.e. ores not containing iron). It is assumed to be used for the treatment of the non-Fe-Co-metals fraction. The process includes a leaching stage followed by cementation or electro-winning. A general description of the process steps is given below. In the dump leaching step, copper is recovered from large quantities (millions of tonnes) of strip oxide ores with a very low grade. Dilute sulphuric acid is trickled through the material. Once the process starts it continues naturally if water and air are circulated through the heap. The time required is typically measured in years. Sulphur dioxide is emitted during such operations. Soluble copper is then recovered from drainage tunnels and ponds. Copper recovery rates vary from 30% to 70%. Cconsiderable amounts of sulphuric acid and leaching agents emit into water and air. No figures are currently available on the dimension of such emissions. After the solvent-solvent extraction, considerable amounts of leaching residues remain, which consist of undissolved minerals and the remainders of leaching chemicals. In the solution cleaning step occur precipitation of impurities and filtration or selective enrichment of copper by solvent extraction or ion exchange. The solvent extraction process comprises two steps: selective extraction of copper from an aqueous leach solution into an organic phase (extraction circuit) and the re-extraction or stripping of the copper into dilute sulphuric acid to give a solution suitable for electro winning (stripping circuit). In the separation step occurs precipitation of copper metal or copper compounds such as Cu2O, CuS, CuCl, CuI, CuCN, or CuSO4 • 5 H2O (crystallisation) Waste: Like in the pyrometallurgical step, considerable quantities of solid residuals are generated, which are mostly recycled within the process or sent to other specialists to recover any precious metals. Final residues generally comprise hydroxide filter cakes (iron hydroxide, 60% water, cat I industrial waste).

Markt für Chrom

technologyComment of chromium production (RoW): Metallic chromium is produced by aluminothermic process (75%) and electroylsis of dissolved ferrochromium (25%) technologyComment of chromium production (RER): Metallic chromium is produced by aluminothermic process (75%) and electroylsis of dissolved ferrochromium (25%) ALUMINOTHERMIC PROCESS The thermic process uses aluminium as a reducing agent for chromium hydroxide. The charge is weighed and loaded into a bin, which is taken to an enclosed room to mix the contents. The firing pot is prepared by ramming refractory sand mixed with water around a central former. After ramming the firing pot, the inner surface is coated with a weak binder solution and dried under a gas fired hood before being transferred to the firing station. The raw material mix is automatically fed at a controlled rate into the firing pot, where the exothermic reaction takes place. When the metal has solidified following the reaction, the firing pot is removed and transferred by crane to a cooling conveyor. On removal from the cooling conveyor (by crane), the firing pot is placed on a stripping bogie for transferral to a stripping booth. Inside the closed booth, the pot casing is hoisted off the solidified metal/slag. The slag is separated from the Chromium metal “button” and sent to a despatch storage area. Water is used to reduce button temperature to below 100 ºC. After cooling the metal button is transferred to other departments on site for cleaning, breaking, crushing and grinding to achieve the desired product size. ELECTROLYTIC PROCESS In the electrolytic process normally high carbon ferrochrome is used as the feed material which is then converted into chromium alum by dissolution with sulphuric acid at temperatures at about 200 ºC. After several process steps using crystallisation filtration ageing, a second filtration and a clarifying operation the alum becomes the electrolyte for a diaphragm cell. Chromium is plated onto stainless steel cathodes until it attains a thickness of ca. 3 mm. The process is very sensitive. The additional de-gassing (heating at 420 °C) stage is necessary because the carbon content of the electrolytic chromium is sometimes too high for further industrial applications. The cooled chromium metal is fragmented with a breaker prior to crushing and drumming. The generated slag can be reused as refractory lining or sold as abrasive or refractory material. Overall emissions and waste: Emissions to air consist of dust and fume emissions from smelting, hard metal and carbide production; other emissions to air are ammonia (NH3), acid fume (HCl), hydrogen fluoride (HF), VOC’s and heavy metals. Emissions to water are overflow water from wet scrubbing systems, wastewater from slag and metal granulation, and blow down from cooling water cycles. Solid waste is composed of dust, fume and sludge, and slag. References: IPPC (2001) Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC); Reference Document on Best Available Techniques in the Non Ferrous Metals Industries. European Commission. Retrieved from http://www.jrc.es/pub/english.cgi/ 0/733169

Markt für Ethylenoxid

technologyComment of ethylene oxide production (RER): Ethylene is directly oxidized with air or oxygen in the presence of a catalyst to ethylene oxide (EO). About 40% of all European EO production is converted into glycols, globally the figure is about 70%. Usually, EO and MEG are produced together at integrated plants. Industrial production started in 1937 with a union Carbide process based on ethylene and air. In 1958 oxygen rather than air was instroduced by Shell Development Company, and today most processes are based on oxygen. Total European production was 3.4 million tons per year in 1997, while the US produced 5.2 million tons per year. Further production capacity of at least 1.2 million tons is reported from Saudi Arabia, Kuwait, Japan and South Korea giving a total of at least 9.8 million tons of ethylene oxide production worldwide. Ethylene oxide is a hydrocarbon compound made from ethylene and oxygen. Major manufacturers include Hoechst Celanese, Shell Chemical, and Union Carbide, among many others. EO is produced by passing a mixture of ethylene and oxygen over a solid silver-containing catalyst. Selectivity is improved by the addition of chlorine compounds such as chloroethane. Reaction conditions are temperatures of about 200 - 300 °C and a pressure of 10 – 30 bar. The main by-products are carbon dioxide and water, formed when ethylene is fully oxidised or some of the EO is further oxidised. Ethylene glycols are formed when the reactor gases are absorbed into chilled water. C2H4 + 1/2 O2  C2H4O (1) C2H4 O + H2O  HO-C2H4-OH (2) C2H4 + 3 O2  2 CO2 + 2 H2O (3) (1) production of ethylene oxide (2) production of MEG from EO and water (3) production of carbon dioxide and water from oxidation of ethylene The carbon dioxide is removed from the scrubber by absorption with hot aqueous potassium carbonate, the resulting solution is steam stripped to remove the carbon dioxide, which is vented to air. The potassium carbonate is regenerated. The carbon dioxide can be reused for inerting, or is sold, or is vented to atmosphere. References: IPPC Chemicals, 2002. European Commission, Directorate General, Joint Research Center, “Reference Document on Best Available Techniques in the Large Volume Organic Chemical Industry”, February 2002. Wells, 1999. G. Margaret Wells, “Handbook of Petrochemicals and Processes”, 2nd edition, Ashgate, 1999

Informationen zur chemischen Verbindung: Cobalt metal (without tungsten carbide or other metal alloys)

Die verlinkte Webseite enthält Informationen der Website chemikalieninfo.de des Umweltbundesamtes zur chemischen Verbindung Cobalt metal (without tungsten carbide or other metal alloys). Stoffart: Stoffklasse.

Informationen zur chemischen Verbindung: Cobalt metal with tungsten carbide

Die verlinkte Webseite enthält Informationen der Website chemikalieninfo.de des Umweltbundesamtes zur chemischen Verbindung Cobalt metal with tungsten carbide. Stoffart: Stoffklasse.

Informationen zur chemischen Verbindung: Silicon carbide whiskers

Die verlinkte Webseite enthält Informationen der Website chemikalieninfo.de des Umweltbundesamtes zur chemischen Verbindung Silicon carbide whiskers. Stoffart: Stoffklasse.

Informationen zur chemischen Verbindung: Silicon carbide, fibrous

Die verlinkte Webseite enthält Informationen der Website chemikalieninfo.de des Umweltbundesamtes zur chemischen Verbindung Silicon carbide, fibrous. Stoffart: Stoffklasse.

1 2 3 4 5 … 10 11 12