Das Projekt "3D-Hybrid-Struktur" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Porsche Engineering Group GmbH durchgeführt. Untersuchung einer neuartigen, innovativen Stahl-Faserverbund-Hybridbauweise für hochbelastete PKW-Karosseriestrukturen.
Das Projekt "PKW-Karosserie-Akustik" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Technische Universität Dresden, Fakultät Elektrotechnik, Institut für Technische Akustik durchgeführt. Aus den Untersuchungen zum Einsatz der Statistischen Energieanalyse (SEA) in der Konzeptphase der Karosserieentwicklung ergab sich, dass die SEA eine Modellierung der Karosserie zur Berechnung des Uebertragungsverhaltens von Schwingungen im Frequenzbereich oberhalb von 300 Hz gestattet. Die SEA-Sensitivitaetsanalyse ist ein sehr effektives Mittel, um gezielt Karosseriemodifikationen zu finden, die eine Verringerung des Innenraumschalldrucks zur Folge haben. Desweiteren konnte gezeigt werden, dass sich unter bestimmten Voraussetzungen oberhalb 300 Hz bekannte Verfahren zur Vorausberechnung der akustischen Eigenschaften von Zuhoererraeumen mittels Computermodellierungen zur Berechnung der Schallfelder in PKW-Innenraeumen einsetzen lassen.
Das Projekt "Teilvorhaben: Simulationsgestützte Optimierung des Crashverhaltens laserentfestigter Warmumformkomponenten" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Ford Forschungszentrum Aachen GmbH durchgeführt. Die Laserentfestigung warmumgeformter Flansche, die das erklärte Ziel des Verbundprojektes ist, eröffnet die Möglichkeit, thermische und mechanische Fügeverfahren anzuwenden, die ein verbessertes und gut definierbares Crashverhalten bewirken, bzw. einen umfassenden Materialmix in der Karosseriestruktur erlauben. Die Verbesserungen der Verarbeitungseigenschaften (Fügeeigenschaften) sind aber nur dann optimal nutzbar, wenn die Auswirkungen auf das Crashverhalten des Gesamtfahrzeugs mittels Simulation akkurat berechnet werden können. Das Teilvorhaben des Ford Forschungszentrum widmet sich dieser Fragestellung, indem mit Hilfe neuer Berechnungs- und Materialmodelle das durch die Laserentfestigung veränderte Bauteilverhalten der gefügten Komponenten genau abgebildet wird. Das Vorhaben gliedert sich in 9 Arbeitspakete(AP), wobei die Ford Forschungszentrum Aachen GmbH für die Arbeitspakete 1, 2, 7, 8 und 9 Teilarbeitsschritte übernimmt. AP1 umfasst die Auswahl und Bereitstellung der Demonstratorbauteile/Werkstoffe. In AP2 wird das Anforderungsprofil für Strahlquelle/Optiken/Handhabungssysteme erstellt. In AP3-6 werden, Strahlquelle, Anlage und hybrider Optikkopf entwickelt sowie eine Demo Anlage ausgebaut. In AP7 soll die Verfahrensentwicklung zur lokalen Laserwärmebehandlung und zum Laserschneiden entwickelt werden. Anschließend erfolgt in AP8 die Funktionsprüfung anhand von Modellgeometrien und Bauteilen. Zum Abschluss wird in AP9 eine Wirtschaftlichkeitsbetrachtung durchgeführt.
Das Projekt "IngenieurNachwuchs 2014: LeiKa - Leichtbau von Karosserieaußenflächen durch Blech-Sandwichstrukturen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Ostfalia Hochschule für angewandte Wissenschaften, Fakultät Fahrzeugtechnik durchgeführt. Zu den Herausforderungen der Zukunft gehören ein ressourcenschonender und effizienter Materialeinsatz sowie eine Reduktion der CO2-Emissionen. Beide Zielsetzungen können durch intelligenten Leichtbau erreicht werden. Das Forschungsprojekt LeiKa verfolgt das Ziel, großserientaugliche Leichtbaukonzepte für die Blechaußenflächen von Fahrzeugkarosserien zu entwickeln. Dies soll durch den Einsatz von Blech/Sandwichstrukturen erreicht werden. Dazu müssen die Karosseriebleche in der Dicke reduziert werden, ohne die technischen Anforderungen zu verringern. Der dadurch entstehende Steifigkeitsverlust ist durch das Aufbringen von Sandwichstrukturen auf die Rückseite des Bleches zu kompensieren. Das Verformungsverhalten dieser Strukturen ist sehr komplex, da es von vielen Einflussparametern abhängt. Die Vorhersage auftretender Beulinstabilitäten ist ohne geeigneter FEM-Modelle nicht möglich. Um die physikalischen Zusammenhänge abbilden zu können, sollen an einem Parameterprüfstand ganzheitliche Untersuchungen des strukturmechanischen Systemverhaltens durchgeführt werden. Parallel werden FEM-Modelle entwickelt, die das Systemverhalten nachbilden sollen. In einem weiteren Schritt sind die Untersuchungen auf reale Bauteile eines Gesamtfahrzeuges zu übertragen und durch die Kopplung der CAD Konstruktion mit der Simulation in eine CAD-integrierte Simulation zu überführen. Mit dieser Methodik lassen sich dann Leichtbaukonzepte mit Hilfe von Optimierungsalgorithmen berechnen.
Das Projekt "Teilprojekt A: Sichere Fertigungsprozesse für innovative Karosseriekomponenten" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Honsel durchgeführt. Durch eine innovative Magnesiumverbundstruktur wird es ermoeglicht, den Leichtbauwerkstoff 'Magnesium' im Karosseriebau einzusetzen. Diese Struktur besteht aus einer Kombination von Magnesiumstrangpressprofilen und integralen Magnesiumdruckgussteilen. Die Optimierung des Vakuumdruckgiessprozesses, sowie die Entwicklung eines speziellen Strangpressprozesses fuer Magnesiumlegierungen fuehrt in Verbindung mit der parallel stattfindenden Legierungsentwicklung zu einer wirtschaftlichen Herstellung der im Karosserieleichtbau benoetigten hoch duktilen, schadenstoleranten Magnesiumbauteilen. Neben der Optimierung der Einzelprozesse im industriellen Massstab besteht eine wesentliche Aufgabe in der Abstimmung der Einzelprozesse untereinander. Die Magnesiumkarosseriestruktur sowie die einzelnen Fertigungsschritte werden im Rahmen des Projektes hinsichtlich des Einsatzes in Pkw-Karosserien technologisch, oekologisch und oekonomisch bewertet und qualifiziert.