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Schmelzreaktor zur Aufarbeitung industrieller Reststoffe mit niedrigem Zinkgehalt

In einer Zinksekundaerhuette werden in einem neu entwickelten Schmelzreaktor zinkarme Reststoffe, vorwiegend aus der Zinkmetallurgie, mit Zinkgehalten kleiner 15 Prozent direkt aufgearbeitet. Fluechtige Metalle, hauptsaechlich Zink und Blei werden hierbei in einem oxidischen Filterstaub stark angereichert und die restlichen Bestandteile zu einer als Baustoff verwendbaren Schlacke verschmolzen. Damit wird erstmals ein grosstechnisches, wirtschaftlich arbeitendes Aufarbeitungsverfahren fuer metallarme Vorstoffe fuer die Verhuettung von Nichteisenmetallen geschaffen. Der Schmelzreaktor besteht aus einer wassergekuehlten, zylindrischen Brennkammer mit vertikaler Achse. Er ist durch ein Uebergangsstueck mit dem Schlackenabsetzherd verbunden. Hohe Temperaturen der Schmelze und das bei der unterstoechiometrischen Verbrennung des eingetragenen Kohlenstoffs gebildete CO bewirken, dass das in der Beschickung befindliche Zink als Zinkdampf in die Gasphase uebergeht. Der Zinkdampf wird mit dem Abgasstrom aus dem Reaktor ausgetragen und gelangt nach dem Absetzherd in die Nachverbrennungskammer. Durch Zugabe einer definierten Luftmenge verbrennen Zinkdampf und CO vollstaendig zu Zinkoxid und Kohlendioxid. Die staubhaltigen Abgase (Oxidanfall ca. 6.000 t/a) des Schmelzreaktors werden mittels Gewebefilter entstaubt. Das abgeschiedene Oxid wird fuer den weiteren Transport abgefuellt. Rd. 3.000 t/a Mischoxid werden direkt in die Muffeloefen der Zinksekundaerhuette eingetragen.

Geruchsbeseitigung aus Abluftstroemen durch mikrobiellen Abbau

Zahlreiche chemische und biologische Prozesse fuehren zu Geruchsemissionen, die nicht nur direkt am Arbeitsplatz sondern auch im groesseren Umfeld unangenehm bzw. sogar gesundheitsschaedlich sind. Abluft aus derartigen Betrieben wie z.B. Lack- und Kunststoffbetrieben, Kaffeeroestereien, Klaeranlagen, Tierstaellen und Schlachthoefen koennen entweder durch Erdfilter oder Gaswaescher (kombiniert mit einer Klaeranlage) gereinigt werden. In jedem Falle werden die Substanzen letztlich durch die Mikroorganismen des 'Biofilters' oder des 'Biowaeschers' abgebaut. (Andere Verfahren der Geruchsbeseitigung wie chemische Oxidation oder thermische Nachverbrennung sind entweder umweltbelastend oder unoekonomisch.) Ziel dieses Projektes ist es, mit Hilfe von Reinsubstanzen sowie durch Kuehlfallen gewonnener Kondensate besonders aktive Bakterien zu isolieren, die dann gezielt in Filtern oder Waeschern eingesetzt werden koennen. Daneben sollen Fragen des Abbauweges der Substanzen sowie der technologischen Handhabung der Bakterienkulturen fuer diesen Zweck untersucht werden.

Bau und Betrieb eines innovativen Anlagenverbundes zur Reinigung und Entgasung von Binnenschiffen sowie zur Wiederaufarbeitung schiffstypischer und artverwandter Abfall- und Reststoffe am Rhein-Lippe-Hafen in Wesel

Die GS-Recycling GmbH & Co. KG (GSR) ist ein Schwesterunternehmen der KS Recycling GmbH & Co. KG (KSR) und wurde 2009 gegründet. Das Stamm-Unternehmen KSR wurde 1965 als Altöl-Abholdienst in Sonsbeck (NRW) gegründet. Die Aufgaben der GSR als strategische Erweiterung der KSR-Gruppe bestehen in der Bündelung und Abwicklung aller unternehmerischen Aktivitäten am Standort Wesel, mit dem Hauptfokus auf der Aufbereitung von flüssigen Abfällen. Die KSR-Gruppe ist ein mittelständisches Familienunternehmen und verfügt heute über Produktions-, Labor-, Logistik- und Vertriebsstrukturen zur Entsorgung und Wiederverwertung von Sonderabfällen. Nach der Entladung von Binnentankschiffen, die flüssige Mineralölerzeugnisse transportieren, können sich in deren Tanks noch Ladungsrestdämpfe, z.B. flüchtige organische Verbindungen (VOC), befinden, welche gemäß der 20. BImSchV solange zurückzuhalten sind, bis sie entweder in ein Tanklager zurückgependelt oder einer Abgasreinigungseinrichtung zugeführt werden. VOC sind zum Teil kanzerogen, giftig und tragen zur Bildung photochemischer Oxidantien wie Ozon bei. Sie sind damit für die Bildung von Sommersmog mitverantwortlich. Daher ist das Abgeben von Ladungsrestdämpfen in die Atmosphäre (Ventilieren) nur noch in Ausnahmefällen erlaubt. Es wird jedoch angenommen, dass es aufgrund fehlender frei zugänglicher Anlagen zur fachgerechten Reinigung und Entgasung teilweise zu unerlaubten Ventilierungen (z.B. vor einem Ladungswechsel) kommt. Mit der Ausweitung des Entgasungsverbotes auf weitere relevante gasförmige Stoffe durch Inkrafttreten aller drei Phasen des CDNI-Abkommens ab Juli 2027 wird sich der Bedarf an ohnehin knappen Abgasreinigungseinrichtungen voraussichtlich noch erhöhen. Diesem Bedarf soll mit diesem Vorhaben begegnet werden. Am Standort Wesel soll ein innovativer Anlagenverbund errichtet werden, bestehend aus: einer Reinigung und Entgasung von Binnenschiffen, einer anschließenden thermischen Verwertung der Dämpfe durch eine Nachverbrennung mit Wärmerückgewinnung und Rauchgasreinigung sowie einer Wiederaufarbeitung schiffstypischer und artverwandter Abfall- und Reststoffe, wie Altöle, Lösemittel und Industrieabwässer. Dieses Vorhaben schließt sich unmittelbar an das bereits aus dem UIP geförderte Projekt „ Errichtung einer Verwertungsanlage für Flüssigabfälle und Abwässer am Standort 'Lippe-Mündungsraum' in Wesel “ an. Bei einer 50-prozentigen Auslastung des geplanten Anlagenverbundes kann mit den folgenden Umweltentlastungen gerechnet werden: Schiffsentgasungsanlage: Vermeidung von jährlich ca. 5.500 Tonnen CO 2 -Äquivalenten. Schiffsbelegung/Steigeranlage: Vermeidung von  jährlich ca.1.300 Tonnen CO 2 -Äquivalenten aufgrund der damit verbundenen Versorgung der Tankschiffe mit Landstrom (statt mit Strom aus dieselbetriebenen Schiffsgeneratoren). Mit diesem Vorhaben kann das Freisetzen schädlicher Dämpfe (krebserregende und mutagene Stoffe) verhindert und somit die Gesundheit des Schifffahrtpersonals zusätzlich geschützt werden. Dieser durch das UIP geförderte Anlagenverbund kann grundsätzlich an allen mit Binnentankschiffen befahrenen Gewässern zum Einsatz kommen. Denkbar wäre die Installation von mindestens zwei weiteren Anlagen in Deutschland an strategisch wichtigen Punkten, wie z.B. im Großraum Mannheim/Karlsruhe am Oberrhein oder im Main-Donau Gebiet. Branche: Wasser, Abwasser- und Abfallentsorgung, Beseitigung von Umweltverschmutzungen Umweltbereich: Luft Fördernehmer: GS Recycling GmbH & Co.KG Bundesland: Nordrhein-Westfalen Laufzeit: seit 2025 Status: Laufend

Untersuchung eines Fluidmischkopfes zur Nachverbrennung

Thermische Filterstaubentgiftung

Filterasche aus Elektrofiltern von Verbrennungsanlagen ist giftig, da loesliche Schwermetallverbindungen, sowie Dioxine und Furane enthalten sind. Bei der thermischen Filterstaubentgiftung von Asea Brown Boveri wird die Filterasche in einem elektrisch beheizten Ofen erhitzt. Dabei verschmilzt der sandaehnliche Filterstaub oberhalb von 1200 GradC zu einem Glas, das aus dem Ofen ausgetragen wird. Die Auslaugraten von diesem Glas liegen deutlich unter den Grenzwerten der Abwassernorm. Die Schwermetallverbindungen dampfen bei der hohen Temperatur ab und werden nach Quenchen mit viel Kaltluft auf einem Schlauchfilter abgeschieden. Eine Rueckgewinnung der Schwermetalle aus dieser Fraktion ist moeglich. Dioxine und Furane werden thermisch zerstoert und nicht wieder gebildet.

Projekt RiA – Rohstoffrückgewinnung durch innovative Asphaltaufbereitung nach dem NaRePAK-Verfahren (Nachhaltiges Recycling von PAK-haltigem Straßenaufbruch)

Die IVH, Industriepark und Verwertungszentrum Harz GmbH mit Sitz in Hildesheim (Niedersachsen) hat über mehrere Jahre zusammen mit der Umweltdienste Kedenburg GmbH, beide Entsorgungs-/Recyclingunternehmen im Unternehmensverbund der Bettels-Gruppe, Hildesheim, und der Eisenmann Environmental Technologies GmbH, Holzgerlingen, deren NaRePAK-Verfahren zur großmaßstäblichen Umsetzung weiterentwickelt. Stoffkreisläufe zu schließen und somit die effiziente und nachhaltige Nutzung begrenzter Ressourcen zu verbessern ist die erklärte Philosophie der IVH, hier fügt sich das RiA-Verfahren nahtlos ein. In Deutschland fallen jährlich erhebliche Mengen teerhaltigen Straßenaufbruchs an. Dieser Abfallstrom besteht weit überwiegend aus mineralischen Komponenten (z.B. Gesteinskörnungen und Feinsand) und enthält neben Bitumen krebserregende polyzyklische aromatische Kohlenwasserstoffe (PAK). Letztere sind verantwortlich, dass dieser Massenstrom als gefährlicher Abfall eingestuft wird. PAK sind persistent und verbleiben ohne thermische Behandlung langfristig in der Umwelt. Die Abfallmengen sind dabei beträchtlich. Die Bundesregierung geht von einer Menge von etwa 600.000 Tonnen pro Jahr allein von Bundesautobahnen und -straßen aus, dazu kommt der Aufbruch von Landes- und Kreisstraßen, die mengenmäßig die Bundesautobahnen und -straßen weit übertreffen. Bisher wird teerhaltiger Straßenaufbruch überwiegend deponiert, wodurch die im Straßenaufbruch enthaltenen mineralischen Ressourcen dem Wertstoffkreislauf verloren gehen. Der in begrenztem Umfang alternativ mögliche Verwertungsweg: Kalteinbau in Tragschichten im Straßenbau, erfolgt ohne Entfernung der PAK und wird daher nur noch in geringem Umfang angewendet. Eine weitere Möglichkeit ist die thermische Behandlung in den Niederlanden. Dies ist nicht nur verbunden mit langen Transportwegen, auch arbeiten die niederländischen Anlagen in einem deutlich höheren Temperaturintervall – im Bereich der Kalzinierung (Kalkzersetzung) – was dazu führen kann, dass die mineralischen Bestandteile des Straßenaufbruchs nicht mehr die notwendige Festigkeit aufweisen, um für einen Einsatz als hochwertiger Baustoff für die ursprüngliche Nutzung des Primärrohstoffes in Frage zu kommen. Darüber hinaus wird beim Kalzinierungsprozess von Kalkgestein im Gestein gebundenes CO 2 freigesetzt. Mit dem Vorhaben RiA plant die IVH an ihrem Standort in Goslar / Bad Harzburg die Errichtung einer in Deutschland erstmaligen großtechnischen Anlage zur thermischen Behandlung von teerhaltigem Straßenaufbruch. Dabei soll eine möglichst vollständige Rückgewinnung der enthaltenen hochwertigen Mineralstoffe (Gesteinskörnungen)erfolgen. Gleichzeitig werden die enthaltenen organischen Bestandteile, die in Form von Teerstoffen und Bitumen vorliegen, als Energieträger genutzt. In der innovativen Anlage sollen pro Jahr bis zu 135.000 Tonnen teerhaltiger Straßenaufbruch mittels Drehrohr thermisch aufbereitet werden. Dabei werden im Teer enthaltene besonders schädliche Stoffe wie PAK bei Temperaturen zwischen 550 Grad und 630 Grad Celsius entfernt und in Kombination mit der separaten Nachverbrennung vollständig zerstört, ohne dass das Mineralstoffgemisch zu hohen thermischen Belastungen mit der Gefahr einer ungewollten Kalzinierung ausgesetzt ist. Zurück bleibt ein sauberes, naturfarbenes Gesteinsmaterial (ohne schwarze Restanhaftungen von Kohlenstoff), das für eine höherwertige Wiederverwendung in der Bauwirtschaft geeignet ist. Die mineralischen Bestandteile des Straßenaufbruchs können so nahezu vollständig hochwertig verwendet und analog Primärrohstoffen erneut bei der Asphaltherstellung oder Betonherstellung eingesetzt werden. Die organischen Anteile im Abgas werden mittels Nachverbrennung bei 850 Grad Celsius thermisch umgesetzt und vollständig zerstört. Die dabei entstehende Abwärme wird genutzt, um Thermalöl zu erhitzen, um damit Ammoniumsulfatlösungen einer benachbarten Bleibatterieaufbereitung der IVH einzudampfen, aufzukonzentrieren und so ein vermarktungsfähiges Düngemittel herzustellen. Das Thermalöl wird dazu mit 300 Grad Celsius zu der Batterierecyclinganlage geleitet. Die Wärme ersetzt dabei andere Brennstoffe wie z. B. Erdgas. Die verbleibende Abwärme aus der Nachverbrennung wird mittels drei ORC-Anlagen zur Niedertemperaturverstromung genutzt. Es werden ca. 300 Kilowatt elektrische Energie pro Stunde erzeugt. Die beim RiA-Verfahren entstehenden Abgase werden in einer mehrstufigen Rauchgasreinigung behandelt. Die Abgase der Drehrohr-Anlage werden dazu aufwendig mittels Zyklone und nachgeschaltetem Gewebefilter entstaubt. Schwefeldioxid und Chlorwasserstoff werden mittels trockener Rauchgasreinigung nach Additivzugabe abgeschieden. Die Umwandlung von Stickstoffoxiden erfolgt mittels selektiver katalytischer Reduktion mit Harnstoff als Reduktionsmittel. Die bereits genannte Nachverbrennung zerstört verbliebene organische Reste. Die wesentliche Umweltentlastung des Vorhabens besteht in der stofflichen Rückgewinnung des ursprünglichen hochwertigen Gesteins im teerhaltigen Straßenaufbruch, also durch Herstellung eines wiederverwendbaren PAK-freien Mineralstoffgemisches von gleicher Qualität wie die ursprünglichen Primärrohstoffe. Das heißt die besonders umweltschädlichen PAKs werden nachhaltig aus dem Stoffkreislauf entfernt. Mit der Anlage können von eingesetzten 135.000 Tonnen Straßenaufbruch rund 126.900 Tonnen als Mineralstoffgemisch in Form von Gesteinskörnungen und Füller zurückgewonnen und für die Wiederverwendung bereit gestellt werden. Die Gesamtmenge von 126.900 Tonnen pro Jahr reduziert den jährlichen Bedarf von Gesteinsabbauflächen bei einer Abbautiefe von 30 Meter um rund 1.460 Quadratmeter. Bezogen auf den angenommenen Lebenszyklus von 30 Jahren wird eine Fläche von ca. 4,4 Hektar Abbaugebiet allein durch diese Anlage nicht in Anspruch genommen. Zusätzlich wird in gleichem Maße wertvoller Deponieraum bei knappen Deponiekapazitäten eingespart. Bei erfolgreicher Demonstration der technischen und wirtschaftlichen Realisierbarkeit im industriellen Maßstab, lässt sich diese Technik dezentral auf verschiedene Standorte in Deutschland übertragen. Damit wird dem in der Kreislaufwirtschaft propagierten Näheprinzip entsprochen, das heißt die Transportwege und die damit verbundenen Umweltauswirkungen werden weiter reduziert. Auch der nach Region unterschiedlichen Gesteinsarten wird dabei Rechnung getragen. Branche: Wasser, Abwasser- und Abfallentsorgung, Beseitigung von Umweltverschmutzungen Umweltbereich: Ressourcen Fördernehmer: IVH, Industriepark und Verwertungszentrum Harz GmbH Bundesland: Niedersachsen Laufzeit: seit 2024 Status: Laufend

Nachhaltiges Recycling von PAK-haltigem Straßenaufbruch: NaRePAK

DDI: CO2-neutrale und erdgasunabhängige Sintertechnik für Technische Keramik (CONSINTEC)

Bekanntmachung gemäß § 5 UVPG - ReFood GmbH & Co. KG, Marl - Änderung einer Speiseresteaufbereitungsanlage mit Biogasanlage durch Errichtung und Betrieb einer Biogasaufbereitungsanlage, eines Gärrestelagers sowie Anpassung des Wärme- und Stromkonzeptes

Die ReFood GmbH & Co. KG, Rennbachstraße 101 in 45768 Marl hat die Genehmigung zur wesentlichen Änderung einer Speiseresteaufbereitungsanlage mit Biogasanlage durch Errichtung und Betrieb einer Biogasaufbereitungsanlage, eines Gärrestelagers sowie Anpassung des Wärme- und Stromkonzeptes beantragt. Das Betriebsgrundstück liegt in der Gemarkung Marl, Flur 15 und Flurstück 66. Gegenstand des Antrages sind Anpassungen und Erweiterungen der bestehenden Biogasanlage. Hierzu sind insbesondere eine Biogasaufbereitungsanlage mit einer Leistung von 700 Nm³/h einschließlich regenerativer Nachverbrennung, ein Gärrestlager mit 6.000 m³ und Gasspeicherdach mit 2.000 m³, ein neues BHKW mit ca. 2,4 MW Feuerungswärmeleistung sowie ein Biogasbrenner zur Heißwassererzeugung mit ca. 1,3 MW Feuerungswärmeleistung vorgesehen. Darüber hinaus erfolgt eine Erweiterung der Entschwefelung sowie die Errichtung eines Sauerstofflagertanks, eines Warmwasserspeichers und einer Übergabestation/eines Transformators. Mit Inbetriebnahme des neuen BHKW werden die beiden bestehenden BHKW mit jeweils 3,79 MW Feuerungswärmeleistung sowie der Abgasdampfkessel mit ca. 1,6 MW Feuerungswärmeleistung außer Betrieb genommen.

Prozessintegrierte Abgasbehandlung bei der Reifenherstellung durch Nutzung von Einsatzströmen als Sorbenzien

Reifen sind unverzichtbare Elemente der Mobilität. Wegen den einzigartigen Eigenschaften werden sie ausschließlich auf Basis von Kautschuken hergestellt. Dem organischen Polymer Kautschuk werden im Herstellungsprozess des Reifens noch weitere organische Materialien (wie z.B. Ruße oder Öle) zugemischt. Neben der Zugabe dieser Komponenten entstehen bei der Herstellung von Reifen entlang einer Mischerlinie und der anschließenden Weiterverarbeitung (bspw. Reifenheizpressen) allerdings auch volatile organische Komponenten (VOCs). Da momentan kein Material bekannt ist, welches die Reifen - Kautschuke ersetzen kann, ist es erforderlich, die Emission von VOCs bei der Reifenherstellung weitestgehend zu minimieren. Die Aufgabe des zur Förderung beantragten Vorhabens ist die Entwicklung einer nachhaltigen und Ressourcen schonenden Behandlung der VOC-haltigen Abgase. Die bislang eingesetzten Technologien (insbesondere Regenerative Nachverbrennung, ggf. mit vorheriger Aufkonzentration der Abgase) erfüllen diese Anforderungen nicht. Sie verursachen nicht nur unmittelbare Kohlendioxidemissionen durch Einsatz von fossilen Brennstoffen, sondern erweisen sich in der industriellen Praxis als betrieblich nachteilig bzw. anfällig. Der zur Förderung beantragte Ansatz ist prozessintegriert, nutzt ohnehin im Mischprozess eingesetzte Stoffströme als Adsorbenzien, kommt ohne fossile Brennstoffe aus und vermeidet betriebliche Probleme bisher eingesetzter Technologien. Mit dem Verfahren lassen sich somit bspw. die Kosten für Energie und CO2-Zertifikate deutlich reduzieren.

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