GEMAS (Geochemical Mapping of Agricultural and Grazing Land Soil in Europe) ist ein Kooperationsprojekt zwischen der Expertengruppe „Geochemie“ der europäischen geologischen Dienste (EuroGeoSurveys) und Eurometeaux (Verbund der europäischen Metallindustrie). Insgesamt waren an der Durchführung des Projektes weltweit über 60 internationale Organisationen und Institutionen beteiligt. In den Jahren 2008 und 2009 wurden in 33 europäischen Ländern auf einer Fläche von 5 600 000 km² insgesamt 2219 Ackerproben (Ackerlandböden, 0 – 20 cm, Ap-Proben) und 2127 Grünlandproben (Weidelandböden, 0 – 10 cm, Gr-Proben) entnommen. In den Proben wurden 52 Elemente im Königswasseraufschluss, 41 Elemente als Gesamtgehalte sowie TC und TOC bestimmt. Ergänzend wurde in den Ap-Proben zusätzlich 57 Elemente in der mobilen Metallionenfraktion (MMI®) sowie die Bleiisotopenverhältnisse untersucht. Alle analytischen Untersuchungen unterlagen einer strengen externen Qualitätssicherung. Damit liegt erstmals ein qualitätsgesicherter und harmonisierter geochemischer Datensatz für die europäischen Landwirtschaftsböden mit einer Belegungsdichte von einer Probe pro 2 500 km² vor, der eine Darstellung der Elementgehalte und deren Bioverfügbarkeit im kontinentalen (europäischen) Maßstab ermöglicht. Die Downloaddateien zeigen die flächenhafte Verteilung der mit verschiedenen Analysenmetoden bestimmten Elementgehalte in Form von farbigen Isoflächenkarten mit jeweils 7 und 72 Klassen.
In der ehemaligen DDR wurden in den Jahren 1980 bis 1990 in den an der Erdoberfläche anstehenden bzw. gering von Känozoikum überdeckten präoberpermischen Grundgebirgseinheiten (Flechtingen-Roßlauer Scholle, Harz, Sächsisches Granulitgebirge, Thüringer Wald, Thüringisch-Vogtländisches Schiefergebirge, Erzgebirge, Elbtalzone/Lausitz) Untersuchungen zur Einschätzung der Rohstoffführung durchgeführt. Bestandteil dieser Untersuchungen war eine geochemische Prospektion im Bereich der genannten Grundgebirgseinheiten. Auf einer Fläche von fast 15.000 km² wurden ca. 18.000 Wasser- und ca. 17.500 Bachsedimentproben entnommen und geochemisch untersucht. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen wurden in Teilberichten zu den einzelnen Grundgebirgseinheiten sowie im „Abschlussbericht zur vergleichenden Bewertung der Rohstofführung in den Grundgebirgseinheiten der DDR“ (Röllig et al., 1990) dokumentiert. Bei diesen Daten aus den Grundgebirgseinheiten im Südteil der ehemaligen DDR handelt es sich um eine in ihrer hohen Probenahmedichte (> 1 Probe/km²) einzigartige flächendeckende geochemische Aufnahme dieser Gebiete. Alle späteren geochemischen Untersuchungen (Geochemischer Atlas 2000 sowie im Rahmen von GEMAS und FOREGS) wurden mit einer ungleich geringeren Probenahmedichte durchgeführt. Diese wertvollen und unwiederbringlichen Daten werden nun über das Geoportal der BGR allgemein verfügbar gemacht. Ergänzend zur digitalen Bereitstellung des originalen Datenmaterials erfolgt erstmals eine Bereitstellung mit modernen computergestützten Verfahren erstellter flächendeckender Verteilungskarten. Die Downloads zeigen die Verteilung der Scandiumgehalte in Bachsedimenten in vier verschiedenen farbigen Punkt- und Isoflächenkarten.
technologyComment of cobalt production (GLO): Cobalt, as a co-product of nickel and copper production, is obtained using a wide range of technologies. The initial life cycle stage covers the mining of the ore through underground or open cast methods. The ore is further processed in beneficiation to produce a concentrate and/or raffinate solution. Metal selection and further concentration is initiated in primary extraction, which may involve calcining, smelting, high pressure leaching, and other processes. The final product is obtained through further refining, which may involve processes such as re-leaching, selective solvent / solution extraction, selective precipitation, electrowinning, and other treatments. Transport is reported separately and consists of only the internal movements of materials / intermediates, and not the movement of final product. Due to its intrinsic value, cobalt has a high recycling rate. However, much of this recycling takes place downstream through the recycling of alloy scrap into new alloy, or goes into the cobalt chemical sector as an intermediate requiring additional refinement. Secondary production, ie production from the recycling of cobalt-containing wastes, is considered in this study in so far as it occurs as part of the participating companies’ production. This was shown to be of very limited significance (less than 1% of cobalt inputs). The secondary materials used for producing cobalt are modelled as entering the system free of environmental burden. technologyComment of natural gas production (CA-AB): Canadian data completed with german data. The uncertainty has been adjusted accordingly. Data used in original data contains no information on technology. technologyComment of natural gas production (DE): Data in environmental report contains no information on technology. technologyComment of natural gas production (RoW): The data describes an average onshore technology for natural gas to 13% out of combined oil gas production. Natural gas is assumed to 20% sour. Leakage in exploitation is estimated at 0.38% and production 0.12%. It is further assumed that about 30% of the produced water is discharged in surface water. Water emissions are differentiated between combined oil and gas production and gas production. technologyComment of natural gas production (RU): The data describes an average onshore technology for natural gas with a share of 4% out of combined oil gas production and 96% from mere natural gas production. Natural gas is assumed to 20% sour. It is assumed that about 30% of the produced water is discharged in surface water. Water emissions are differentiated between combined oil and gas production and gas production. technologyComment of natural gas production (US): US data (NREL) for emissions completed with german data. Emissions from NREL include combined production (petroleumm and gas) and off-shore production. The uncertainty has been adjusted accordingly. Data used in original data contains no information on technology. technologyComment of petroleum refinery operation (CH): Average data for the used technology. technologyComment of primary zinc production from concentrate (RoW): The technological representativeness of this dataset is considered to be high as smelting methods for zinc are consistent in all regions. Refined zinc produced pyro-metallurgically represents less than 5% of global zinc production and less than 2% of this dataset. Electrometallurgical Smelting The main unit processes for electrometallurgical zinc smelting are roasting, leaching, purification, electrolysis, and melting. In both electrometallurgical and pyro-metallurgical zinc production routes, the first step is to remove the sulfur from the concentrate. Roasting or sintering achieves this. The concentrate is heated in a furnace with operating temperature above 900 °C (exothermic, autogenous process) to convert the zinc sulfide to calcine (zinc oxide). Simultaneously, sulfur reacts with oxygen to produce sulfur dioxide, which is subsequently converted to sulfuric acid in acid plants, usually located with zinc-smelting facilities. During the leaching process, the calcine is dissolved in dilute sulfuric acid solution (re-circulated back from the electrolysis cells) to produce aqueous zinc sulfate solution. The iron impurities dissolve as well and are precipitated out as jarosite or goethite in the presence of calcine and possibly ammonia. Jarosite and goethite are usually disposed of in tailing ponds. Adding zinc dust to the zinc sulfate solution facilitates purification. The purification of leachate leads to precipitation of cadmium, copper, and cobalt as metals. In electrolysis, the purified solution is electrolyzed between lead alloy anodes and aluminum cathodes. The high-purity zinc deposited on aluminum cathodes is stripped off, dried, melted, and cast into SHG zinc ingots (99.99 % zinc). Pyro-metallurgical Smelting The pyro-metallurgical smelting process is based on the reduction of zinc and lead oxides into metal with carbon in an imperial smelting furnace. The sinter, along with pre-heated coke, is charged from the top of the furnace and injected from below with pre-heated air. This ensures that temperature in the center of the furnace remains in the range of 1000-1500 °C. The coke is converted to carbon monoxide, and zinc and lead oxides are reduced to metallic zinc and lead. The liquid lead bullion is collected at the bottom of the furnace along with other metal impurities (copper, silver, and gold). Zinc in vapor form is collected from the top of the furnace along with other gases. Zinc vapor is then condensed into liquid zinc. The lead and cadmium impurities in zinc bullion are removed through a distillation process. The imperial smelting process is an energy-intensive process and produces zinc of lower purity than the electrometallurgical process. technologyComment of rare earth oxides production, from rare earth oxide concentrate, 70% REO (CN-SC): This dataset refers to the separation (hydrochloric acid leaching) and refining (metallothermic reduction) process used in order to produce high-purity rare earth oxides (REO) from REO concentrate, 70% beneficiated. ''The concentrate is calcined at temperatures up to 600ºC to oxidize carbonaceous material. Then HCl leaching, alkaline treatment, and second HCl leaching is performed to produce a relatively pure rare earth chloride (95% REO). Hydrochloric acid leaching in Sichuan is capable of separating and recovering the majority of cerium oxide (CeO) in a short process. For this dataset, the entire quantity of Ce (50% cerium dioxide [CeO2]/REO) is assumed to be produced here as CeO2 with a grade of 98% REO. Foreground carbon dioxide CO2 emissions were calculated from chemical reactions of calcining beneficiated ores. Then metallothermic reduction produces the purest rare earth metals (99.99%) and is most common for heavy rare earths. The metals volatilize, are collected, and then condensed at temperatures of 300 to 400°C (Chinese Ministryof Environmental Protection 2009).'' Source: Lee, J. C. K., & Wen, Z. (2017). Rare Earths from Mines to Metals: Comparing Environmental Impacts from China's Main Production Pathways. Journal of Industrial Ecology, 21(5), 1277-1290. doi:10.1111/jiec.12491 technologyComment of scandium oxide production, from rare earth tailings (CN-NM): See general comment. technologyComment of sulfur production, petroleum refinery operation (Europe without Switzerland): The technology level in Europe applied here represents a weighted average of BREF types II (62%), III (29%), IV (9%) refineries; API 35; sulfur content 1.03%. technologyComment of sulfur production, petroleum refinery operation (PE): The technology represents BREF type II refinery; API 25; sulfur content 0.51% technologyComment of sulfur production, petroleum refinery operation (BR): The technology represents BREF type II refinery; API 25; sulfur content 0.57% technologyComment of sulfur production, petroleum refinery operation (ZA): The technology represents a weighted average of BREF types II and III refineries; API 35; sulfur content 0.7% technologyComment of sulfur production, petroleum refinery operation (CO): The technology represents a weighted average of BREF types II and IV refineries; API 35; sulfur content 0.56% technologyComment of sulfur production, petroleum refinery operation (IN): The technology represents a weighted average of BREF types II and IV refineries; API 35; sulfur content 1.39% technologyComment of sulfur production, petroleum refinery operation (RoW): This dataset represents the prevailing technology level in Europe, this is a weighted average of BREF complexity types II (62%), III (29%), IV (9%) refineries (see BREF document, European Commission, 2015); API 35; sulfur content 1.03%. Reference(s): European Commission (2015) Best Available Techniques (BAT) Reference Document (BREF) for the Refining of Mineral Oil and Gas, Industrial Emissions Directive 2010/75/EU Integrated Pollution Prevention and control, accessible online at http://eippcb.jrc.ec.europa.eu/reference/BREF/REF_BREF_2015.pdf, February 2019 technologyComment of synthetic fuel production, from coal, high temperature Fisher-Tropsch operations (ZA): SECUNDA SYNFUEL OPERATIONS: Secunda Synfuels Operations operates the world’s only commercial coal-based synthetic fuels manufacturing facility of its kind, producing synthesis gas (syngas) through coal gasification and natural gas reforming. They make use of their proprietary technology to convert syngas into synthetic fuel components, pipeline gas and chemical feedstock for the downstream production of solvents, polymers, comonomers and other chemicals. Primary internal customers are Sasol Chemicals Operations, Sasol Exploration and Production International and other chemical companies. Carbon is produced for the recarburiser, aluminium, electrode and cathodic production markets. Secunda Synfuels Operations receives coal from five mines in Mpumalanga (see figure attached). After being crushed, the coal is blended to obtain an even quality distribution. Electricity is generated by both steam and gas and used to gasify the coal at a temperature of 1300°C. This produces syngas from which two types of reactor - circulating fluidised bed and Sasol Advanced SynthoTM reactors – produce components for making synthetic fuels as well as a number of downstream chemicals. Gas water and tar oil streams emanating from the gasification process are refined to produce ammonia and various grades of coke respectively. imageUrlTagReplacea79dc0c2-0dda-47ec-94e0-6f076bc8cdb6 SECUNDA CHEMICAL OPERATIONS: The Secunda Chemicals Operations hub forms part of the Southern African Operations and is the consolidation of all the chemical operating facilities in Secunda, along with Site Services activities. The Secunda Chemicals hub produces a diverse range of products that include industrial explosives, fertilisers; polypropylene, ethylene and propylene; solvents (acetone, methyl ethyl ketone (MEK), ethanol, n-Propanol, iso-propanol, SABUTOL-TM, PROPYLOL-TM, mixed C3 and C4 alcohols, mixed C5 and C6 alcohols, High Purity Ethanol, and Ethyl Acetate) as well as the co-monomers, 1-hexene, 1-pentene and 1-octene and detergent alcohol (SafolTM).
technologyComment of fluorspar production, 97% purity (GLO): Open cast mining of resource. Separation by crushing, grinding and flotation. technologyComment of scandium oxide production, from rare earth tailings (CN-NM): See general comment.
technologyComment of iron ore beneficiation (IN): Milling and mechanical sorting. Average iron yield is 65% . The process so developed basically involves crushing, classification, processing of lumps, fines and slimes separately to produce concentrate suitable as lump and sinter fines and for pellet making. The quality is essentially defined as Fe contents, Level of SiO2 and Al2O3 contamination. The process aims at maximizing Fe recovery by subjecting the rejects/tailings generated from coarser size processing to fine size reduction and subsequent processing to recover iron values. technologyComment of iron ore beneficiation (RoW): Milling and mechanical sorting. Average iron yield is 84%. technologyComment of iron ore mine operation and beneficiation (CA-QC): Milling and mechanical sorting. Average iron yield is 75%. Specific data were collected on one of the two production site in Quebec. According to the documentation available, the technologies of the 2 mines seems similar. Uncertainity has been adjusted accordingly. technologyComment of niobium mine operation and beneficiation, from pyrochlore ore (BR, RoW): Open-pit mining is applied and hydraulic excavators are used to extract the ore with different grades, which is transported to stockpiles awaiting homogenization through earth-moving equipment in order to attain the same concentration. Conveyor belts (3.5 km) are utilized to transport the homogenized ore to the concentration unit. Initially, the ore passes through a jaw crusher and moves to the ball mills, where the pyrochlore grains (1 mm average diameter) are reduced to diameters less than 0.104 mm. In the ball mills, recycled water is added in order to i) granulate the concentrate and ii) remove the gas from the sintering unit. The granulated ore undergoes i) magnetic separation, where magnetite is removed and is sold as a coproduct and ii) desliming in order to remove fractions smaller than 5μm by utilizing cyclones. Then the ore enters the flotation process - last stage of the beneficiation process – where the pyrochlore particles come into contact with flotation chemicals (hydrochloric & fluorosilic acid, triethylamene and lime), thereby removing the solid fractions and producing pyrochlore concentrate and barite as a coproduct which is also sold. The produced concentrate contains 55% Nb2O5 and 11% water and moves to the sintering unit, via tubes or is transported in bags while the separated and unused minerals enter the tailings dam. In the sintering unit, the pyrochlore concentrate undergoes pelletizing, sintering, crushing and classification. These units not only accumulate the material but are also responsible for removing sulfur and water from the concentrate. Then the concentrate enters the dephosphorization unit, where phosphorus and lead are removed from the concentrate. The removal of sulphur and phosphorus have to be executed because of the local pyrochlore ore composition. Then the concentrate undergoes a carbothermic reduction by using charcoal and petroleum coke, producing a refined concentrate, 63% Nb2O5 and tailings with high lead content that are disposed in the tailings dam again. technologyComment of rare earth element mine operation and beneficiation, bastnaesite and monazite ore (CN-NM): Firstly, open pit, mining (drilling and blasting) is performed in order to obtain the iron ore and a minor quantity of rare earth ores (5−6 % rare earth oxide equivalent). Then, a two-step beneficiation process is applied to produce the REO concentrate. In the first step, ball milling and magnetic separation is used for the isolation of the iron ore. In the second step, the resulting REO tailing (containing monazite and bastnasite), is processed to get a 50% REO equivalent concentrate via flotation. technologyComment of rare earth oxides production, from rare earth oxide concentrate, 70% REO (CN-SC): This dataset refers to the separation (hydrochloric acid leaching) and refining (metallothermic reduction) process used in order to produce high-purity rare earth oxides (REO) from REO concentrate, 70% beneficiated. ''The concentrate is calcined at temperatures up to 600ºC to oxidize carbonaceous material. Then HCl leaching, alkaline treatment, and second HCl leaching is performed to produce a relatively pure rare earth chloride (95% REO). Hydrochloric acid leaching in Sichuan is capable of separating and recovering the majority of cerium oxide (CeO) in a short process. For this dataset, the entire quantity of Ce (50% cerium dioxide [CeO2]/REO) is assumed to be produced here as CeO2 with a grade of 98% REO. Foreground carbon dioxide CO2 emissions were calculated from chemical reactions of calcining beneficiated ores. Then metallothermic reduction produces the purest rare earth metals (99.99%) and is most common for heavy rare earths. The metals volatilize, are collected, and then condensed at temperatures of 300 to 400°C (Chinese Ministryof Environmental Protection 2009).'' Source: Lee, J. C. K., & Wen, Z. (2017). Rare Earths from Mines to Metals: Comparing Environmental Impacts from China's Main Production Pathways. Journal of Industrial Ecology, 21(5), 1277-1290. doi:10.1111/jiec.12491 technologyComment of scandium oxide production, from rare earth tailings (CN-NM): See general comment. technologyComment of vanadium-titanomagnetite mine operation and beneficiation (CN): Natural rutile resources are scarce in China. For that reason, the production of titanium stems from high-grade titanium slag, the production of which includes 2 processes: i) ore mining & dressing process and ii) titanium slag smelting process. During the ore mining and dressing process, ilmenite concentrate (47.82% TiO2) is produced through high-intensity magnetic separation of the middling ore, which is previously produced as a byproduct during the magnetic separation sub-process of the vanadium titano-magnetite ore. During the titanium slag smelting process, the produced ilmenite concentrate from the ore mining & dressing process is mixed with petroleum coke as the reducing agent and pitch as the bonding agent. Afterwards it enters the electric arc furnace, where it is smelted, separating iron from the ilmenite concentrate and obtaining high-grade titanium slag.
Das Projekt "Spurenelementgehalt der Saale, ein Vergleich der Analysen von 1950 und 1996" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Jena, Institut für Ökologie, Arbeitsgruppe Limnologie durchgeführt. Ziel der Untersuchung war, die Veraenderung des Saalewassers unter besonderer Beruecksichtigung der Spurenelemente, ueber die Zeitspanne von etwa 40 Jahren zu erfassen. Mit 12 monatlich entnommenen Proben im Jahr, entsprechend den Untersuchungen von F. Heide in den 50iger Jahren, wurden 28 (geb. 33) Elemente in geloester und an Schwebstoffe gebundener Form untersucht. Gegenueber 1950 wurden analysiert: - geringere Werte fuer Al, Pb, Fe, AS, Ba, Zn; - vergleichbare Werte fuer F, Cr, Ti, Mn, Co, Si, Li, Sr, Na, K, Ca, U; - hoehere Werte fuer Mg, B, Rb, Ni, Sc, Cd. Auffallend veraendert hat sich der Gehalt an B (Waschmittel) und Fe, Al, Zn wahrscheinlich durch Sorption und Komplexbildung, Ca, Mg (saure Regen?).
Das Projekt "Komplexierung und Migration von Al, Ga, In, Sc, Y, La und Schwermetallen mit Huminsäure" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Institut für Interdisziplinäre Isotopenforschung e.V. durchgeführt. Das Ziel ist die Vermessung der Konkurrenzreaktionen der Elemente der dritten Haupt- und Nebengruppe im Zusammenhang mit der Komplexierung und Sorption von Actiniden unter geogenen Bedingungen. Diese Elemente liegen unter reduzierenden Bedingungen in Anwesenheit 4-wertiger Actiniden als starke Elektrolyte vor. Der Einfluss der Konkurrenzelektrolyte auf die Komplexierung der Actiniden mit den organischen und anorganischen Liganden sowie auf die Hydroxidbildung in der wässrigen Phase wird bestimmt. In Verbindung mit den Speziationsuntersuchungen der wässrigen Phase werden die geochemischen Konkurrenzreaktionen an diesen Oberflächendepositen erfasst und kinetische Abhängigkeiten mit radioanalytischen Methoden bestimmt. Dazu werden Radionuklide des y, La bzw. Eu als Analogtracer für die Actiniden eingesetzt und natürliche, radiochemisch markierte Huminstoffe verwendet.
Das Projekt "Design und Herstellung von Probekörpern" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von AIRBUS APWORKS GmbH durchgeführt. In diesem Vorhaben soll das Fertigungsverfahren 'Additive Layer Manufacturing' (ALM) von APWorks für verschiedene Materialien (u.a. Titan und Scalmalloy®) weiterentwickelt und zur Fertigung von innovativen Metamaterialen eingesetzt werden. Ziel ist es, das additive Fertigungsverfahren so weiterzuentwickeln, dass die mit diesem Verfahren einhergehenden fertigungstechnischen und ökonomischen Randbedingungen signifikant verbessert werden. Die Optimierung dieser Randbedingungen hat das Ziel die Herstellung effizienterer, maßgeschneiderter Metamaterialien zu ermöglichen. Die Optimierung der Randbedingungen umfasst u.a. die Verbesserung der Oberflächenqualität, die Herabsetzung der minimalen Wandstärke und die Erhöhung der Prozessgeschwindigkeit. Im HAP2000, welches von APWorks geleitet wird, werden durch AGI akustische Metamaterialstrukturen ausgewählt und von APWorks für die Fertigung optimiert. Diese Strukturen werden von APWorks hergestellt. Der Fertigungsprozess wird von APWorks begleitend mittels Data Mining optimiert. Die finalen Probenkörper verbleiben bei AGI. Im HAP5000, welches von APWorks geleitet wird, wird in Zusammenarbeit mit AGI das Anwendungspotential der neuen akustischen Strukturen für Luftfahrtanwendungen untersucht und Fertigungskonzepte erarbeitet.
Das Projekt "Leichtbau mit hochfesten Aluminium-Scandium-Legierungen für die Wasserstoffmobilität, die Luftfahrt und den Fahrzeugbau" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. (DLR), Institut für Fahrzeugkonzepte durchgeführt. Der Umstieg auf Wasserstoffmobilität in Luftfahrt, Schienenfahrzeug-, Schiffs- und Straßenverkehr erfordert neue Leichtbaustrukturanwendungen, ständige Innovation und Weiterentwicklung von Materiallösungen, um im globalen Wettbewerb eine führende Rolle einzunehmen. Scandium (Sc) ist ein bereits seit längerem bekanntes Legierungselement, welches die mechanischen Eigenschaften von Aluminiumlegierungen stark verbessern kann. Insbesondere der hohe Preis von Scandium sowie die Monopolstellung einzelner Länder bei der Bereitstellung von Scandium (z.B. China und Russland) haben einem breiten Einsatz von Aluminium-Scandium-Legierungen bisher entgegengestanden. Durch kanadische und australische, aber auch europäische Initiativen ist es in den vergangenen Jahren gelungen, neue Vorkommen zu erschließen und neue Prozessrouten für die Scandiumgewinnung zu entwickeln, durch die mit einer signifikanten Kostenreduktion auf weniger als der Hälfte des jetzigen Scandiumpreises zu rechnen ist. Dadurch wird das Material für eine Vielzahl neuer Anwendungen mit größeren Stückzahlen interessant.
Das Projekt "Teilvorhaben: Materialqualifizierung und Bauteildesign für die AlSc-Verarbeitung im LPBF-Prozess" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Roßwag GmbH durchgeführt. Der Umstieg auf Wasserstoffmobilität in Luftfahrt, Schienenfahrzeug-, Schiffs- und Straßenverkehr erfordert neue Leichtbaustrukturanwendungen, ständige Innovation und Weiterentwicklung von Materiallösungen, um im globalen Wettbewerb eine führende Rolle einzunehmen. Scandium (Sc) ist ein bereits seit längerem bekanntes Legierungselement, welches die mechanischen Eigenschaften von Aluminiumlegierungen stark verbessern kann. Insbesondere der hohe Preis von Scandium sowie die Monopolstellung einzelner Länder bei der Bereitstellung von Scandium (z.B. China und Russland) haben einen breiten Einsatz von Aluminium-Scandium-Legierungen bisher entgegengestanden. Durch kanadische und australische, aber auch europäische Initiativen ist es in den vergangenen Jahren gelungen neue Vorkommen zu erschließen und neue Prozessrouten für die Scandiumgewinnung zu entwickeln, durch die mit einer signifikanten Kostenreduktion auf weniger als der Hälfte des jetzigen Scandiumpreises zu rechnen ist. Dadurch wird das Material für eine Vielzahl neuer Anwendungen mit größeren Stückzahlen interessant. Ziel dieses Projektes ist es daher, die Entwicklungskette von Aluminium-Scandium Legierungen bis zum Bauteil darzustellen. Als Pilotanwendung dient ein Wasserstoffventil. Rosswag wird im Rahmen des Projektes die Qualifizierung der neuen AlSc-Legierungen für die Wasserstoffanwendungen durchführen. Hierbei wird sowohl der Blick auf die allgemeine Eignung des Werkstoffs zum Einsatz in der additiven Fertigung als auch im Besonderen für die ausgewählte Anwendung gelegt. Neben der Qualifizierung wird zudem der Demonstrator auf die Anforderungen in der additiven Fertigung geprüft und entsprechend neu ausgelegt. Durch die hohe geometrische Flexibilität und die Möglichkeiten des neuen Werkstoffs ergeben sich ganz allgemein neue Anwendungsfelder. Der Fokus auf Wasserstoff als zukünftig weiterwachsender Energieträger mit hohem Speicherpotenzial ist zudem eine direkt verwertbare Schlüsselanwendung.