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Chem-Org\PVC(Emulsion)-DE-2005

PVC-Polymerisation (Emulsionsverfahren) monomerem Vinylchlorid (VCM) zu Polyvinylchorid (PVC) nach dem Emulsionsverfahren. Drei Verfahren zur Herstellung von PVC werden industriell durchgeführt, das Suspensionsverfahren, das Masseverfahren und das Emulsionsverfahren. Das Herstellungsverfahren beeinflußt die Eigenschaften des PVC und damit dessen Anwendungsgebiete. [PVC wird nie in Reinform verarbeitet. Hilfsstoffe (Farbmittel, Weichmacher etc.) ermöglichen die reibungslose Verarbeitung und bestimmen die Eigenschaften des Produkts. Die Weiterverarbeitung von PVC wird in diesem Prozess nicht berücksichtigt.]. Ein wesentlicher Teil des technischen Aufwandes zur PVC-Herstellung gilt der Verhinderung von VCM-Emissionen und der Entmonomerisierung (Entfernen von VCM aus dem Polymerisationsprodukt). Beim Emulsionsverfahren wird das Vinylchlorid in Wasser mit einem Emulgator extrem fein verteilt. Der Polymerisationsvorgang dauert 6 bis 9 Stunden, während dessen der Reaktorinhalt dauernd gerührt wird. Die Polymerisation ergibt ein fein dispergiertes PVC in Wasser, das anschließend durch Fällung und Sprühtrocknungsprozesse aufgearbeitet wird. Monomeres, nicht umgesetztes Vinylchlorid wird aus dem Produktionsgemisch zurückgewonnen. Weltweit wurden 1990 18,3 Mio. t PVC produziert (Nordamerika 4,7 Mio. t, Westeuropa 4,8 Mio. t, Japan 2,1 Mio. t) (Ullmann 1992). In (APME 1994) werden für Westeuropa 1994 PVC-Produktionsmengen von 5,243 Mio. t angegeben. Nach (Ullmann 1992) entfallen 80 % der Weltprodukion auf das Suspensionsverfahren, 12 % auf das Emulsionsverfahren (1989: weltweit 1,6 Mio. t; davon 41 % Westeuropa, 17 % USA, 10 % Japan) und 8 % auf das Masseverfahren. Nach (OEKO 1989) entfallen in der Bundesrepublik Deutschland 60 % der PVC-Produktion auf das Suspensionsverfahren, 28 % auf das Emulsionsverfahren und 12 % auf das Masseverfahren. In der BRD wurden 1987 1,32 Mio PVC hergestellt (#1). Für die Genese der Kennziffern bei GEMIS wurden die Daten aus #1 und #2 bzw. #3 verwendet (siehe unten). Die dort enthaltenen Werte geben den Stand der Technik Ende der 80er bzw. Anfang der 90er Jahre in der BRD bzw. von Standorten der Fa. Norsk Hydro wieder. Allokation: keine Genese der Daten: Massenbilanz - Für die Erzeugung von 1 t PVC werden 1022 kg an monomerem Vinylchlorid eingesetzt. Weiterhin werden 23 kg an Katalysator, pH-Stabilisator und Emulgator benötigt. Die Verluste bei der Massenbilanz werden in #1 als "PVC-Verluste im Abwasser" 2 kg, "PVC-Verluste (Staub, Überkorn)" 14 kg und "PVC-Verluste in Abgasen" 6 kg beziffert. Energiebedarf - Der Energiebedarf zur Herstellung einer Tonne PVC beträgt nach #1 rund 5,37 GJ (1,8 GJ elektrische Energie, 3,57 GJ Energieträger). Emissionen: An prozessspezifischen Luftemissionen bei der PVC-Polymerisation ist vor allem VCM von Bedeutung. Es wird mit einem Umwelteintrag von 300 t VCM für 1988 gerechnet (#1). Legt man die PVC-Produktionszahlen von 1987 (1,32 Mio. t) zugrunde, so ergibt sich für die VCM-Emission ein Wert von ca. 0,23 kg/t PVC. Verfahrensunterschiede (Suspensions-, Masse- oder Emulsionsverfahren) bleiben bei dieser Berechnung unberücksichtigt. In #3 werden die prozessbedingten VOC-Emissionen bei der PVC-Herstellung (Emulsionsverfahren) abgeschätzt. Daraus ergibt sich ein Wert von ca. 3,0 kg VOC/t PVC. Dieser Wert wird bei GEMIS unter NMVOC aufgeführt. In #2 werden Emissionen der PVC-Produktion nach einer Studie von Norsk Hydro (Grundlagen sind Daten von vier Standorten der Fa. Norsk Hydro) aufgeführt. Es werden folgende Emissionen genannt: 0,675 kg VCM/t PVC (Luft), 0,185 kg PVC-Staub/t PVC (Luft), 0,059 kg PVC/t PVC (Wasser) und 3,9 kg verunreinigtes PVC/t PVC (Produktionsabfall). Eine Zuordnung der Emissionen zu einem bestimmten Herstellungsverfahren ist dabei nicht möglich. Beim Suspensions- und Emulsionsverfahren entstehen VCM-belastete Abwässer (quantitative Angaben zu Abwasserfrachten liegen nicht vor). Im Ablauf von zentralen biologischen Abwasserreinigungsanlagen ist VCM in der Regel nicht nachweisbar. Wegen der Flüchtigkeit geben VCM-haltige Abwässer das Vinylchlorid relaiv schnell an die Atmosphäre ab (UBA 1991). Wasser: Für die Herstellung von 1 t PVC nach dem Emulsionsverfahren werden insgesamt 254,5 t Wasser benötigt. 250 t werden davon als Kühlwasser, 0,6 t als Mitteldruckdampf und 0,9 t als Niederdruckdampf verwendet. Die verbleibenden 3 t werden als entmineralisiertes Wasser eingesetzt (#1). Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Grundstoffe-Chemie gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2005 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 97,9% Produkt: Kunststoffe

Chem-Org\PVC(Emulsion)-DE-2010

PVC-Polymerisation (Emulsionsverfahren) monomerem Vinylchlorid (VCM) zu Polyvinylchorid (PVC) nach dem Emulsionsverfahren. Drei Verfahren zur Herstellung von PVC werden industriell durchgeführt, das Suspensionsverfahren, das Masseverfahren und das Emulsionsverfahren. Das Herstellungsverfahren beeinflußt die Eigenschaften des PVC und damit dessen Anwendungsgebiete. [PVC wird nie in Reinform verarbeitet. Hilfsstoffe (Farbmittel, Weichmacher etc.) ermöglichen die reibungslose Verarbeitung und bestimmen die Eigenschaften des Produkts. Die Weiterverarbeitung von PVC wird in diesem Prozess nicht berücksichtigt.]. Ein wesentlicher Teil des technischen Aufwandes zur PVC-Herstellung gilt der Verhinderung von VCM-Emissionen und der Entmonomerisierung (Entfernen von VCM aus dem Polymerisationsprodukt). Beim Emulsionsverfahren wird das Vinylchlorid in Wasser mit einem Emulgator extrem fein verteilt. Der Polymerisationsvorgang dauert 6 bis 9 Stunden, während dessen der Reaktorinhalt dauernd gerührt wird. Die Polymerisation ergibt ein fein dispergiertes PVC in Wasser, das anschließend durch Fällung und Sprühtrocknungsprozesse aufgearbeitet wird. Monomeres, nicht umgesetztes Vinylchlorid wird aus dem Produktionsgemisch zurückgewonnen. Weltweit wurden 1990 18,3 Mio. t PVC produziert (Nordamerika 4,7 Mio. t, Westeuropa 4,8 Mio. t, Japan 2,1 Mio. t) (Ullmann 1992). In (APME 1994) werden für Westeuropa 1994 PVC-Produktionsmengen von 5,243 Mio. t angegeben. Nach (Ullmann 1992) entfallen 80 % der Weltprodukion auf das Suspensionsverfahren, 12 % auf das Emulsionsverfahren (1989: weltweit 1,6 Mio. t; davon 41 % Westeuropa, 17 % USA, 10 % Japan) und 8 % auf das Masseverfahren. Nach (OEKO 1989) entfallen in der Bundesrepublik Deutschland 60 % der PVC-Produktion auf das Suspensionsverfahren, 28 % auf das Emulsionsverfahren und 12 % auf das Masseverfahren. In der BRD wurden 1987 1,32 Mio PVC hergestellt (#1). Für die Genese der Kennziffern bei GEMIS wurden die Daten aus #1 und #2 bzw. #3 verwendet (siehe unten). Die dort enthaltenen Werte geben den Stand der Technik Ende der 80er bzw. Anfang der 90er Jahre in der BRD bzw. von Standorten der Fa. Norsk Hydro wieder. Allokation: keine Genese der Daten: Massenbilanz - Für die Erzeugung von 1 t PVC werden 1022 kg an monomerem Vinylchlorid eingesetzt. Weiterhin werden 23 kg an Katalysator, pH-Stabilisator und Emulgator benötigt. Die Verluste bei der Massenbilanz werden in #1 als "PVC-Verluste im Abwasser" 2 kg, "PVC-Verluste (Staub, Überkorn)" 14 kg und "PVC-Verluste in Abgasen" 6 kg beziffert. Energiebedarf - Der Energiebedarf zur Herstellung einer Tonne PVC beträgt nach #1 rund 5,37 GJ (1,8 GJ elektrische Energie, 3,57 GJ Energieträger). Emissionen: An prozessspezifischen Luftemissionen bei der PVC-Polymerisation ist vor allem VCM von Bedeutung. Es wird mit einem Umwelteintrag von 300 t VCM für 1988 gerechnet (#1). Legt man die PVC-Produktionszahlen von 1987 (1,32 Mio. t) zugrunde, so ergibt sich für die VCM-Emission ein Wert von ca. 0,23 kg/t PVC. Verfahrensunterschiede (Suspensions-, Masse- oder Emulsionsverfahren) bleiben bei dieser Berechnung unberücksichtigt. In #3 werden die prozessbedingten VOC-Emissionen bei der PVC-Herstellung (Emulsionsverfahren) abgeschätzt. Daraus ergibt sich ein Wert von ca. 3,0 kg VOC/t PVC. Dieser Wert wird bei GEMIS unter NMVOC aufgeführt. In #2 werden Emissionen der PVC-Produktion nach einer Studie von Norsk Hydro (Grundlagen sind Daten von vier Standorten der Fa. Norsk Hydro) aufgeführt. Es werden folgende Emissionen genannt: 0,675 kg VCM/t PVC (Luft), 0,185 kg PVC-Staub/t PVC (Luft), 0,059 kg PVC/t PVC (Wasser) und 3,9 kg verunreinigtes PVC/t PVC (Produktionsabfall). Eine Zuordnung der Emissionen zu einem bestimmten Herstellungsverfahren ist dabei nicht möglich. Beim Suspensions- und Emulsionsverfahren entstehen VCM-belastete Abwässer (quantitative Angaben zu Abwasserfrachten liegen nicht vor). Im Ablauf von zentralen biologischen Abwasserreinigungsanlagen ist VCM in der Regel nicht nachweisbar. Wegen der Flüchtigkeit geben VCM-haltige Abwässer das Vinylchlorid relaiv schnell an die Atmosphäre ab (UBA 1991). Wasser: Für die Herstellung von 1 t PVC nach dem Emulsionsverfahren werden insgesamt 254,5 t Wasser benötigt. 250 t werden davon als Kühlwasser, 0,6 t als Mitteldruckdampf und 0,9 t als Niederdruckdampf verwendet. Die verbleibenden 3 t werden als entmineralisiertes Wasser eingesetzt (#1). Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Grundstoffe-Chemie gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2010 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 97,9% Produkt: Kunststoffe

Chem-Org\PVC(Emulsion)-DE-2030

PVC-Polymerisation (Emulsionsverfahren) monomerem Vinylchlorid (VCM) zu Polyvinylchorid (PVC) nach dem Emulsionsverfahren. Drei Verfahren zur Herstellung von PVC werden industriell durchgeführt, das Suspensionsverfahren, das Masseverfahren und das Emulsionsverfahren. Das Herstellungsverfahren beeinflußt die Eigenschaften des PVC und damit dessen Anwendungsgebiete. [PVC wird nie in Reinform verarbeitet. Hilfsstoffe (Farbmittel, Weichmacher etc.) ermöglichen die reibungslose Verarbeitung und bestimmen die Eigenschaften des Produkts. Die Weiterverarbeitung von PVC wird in diesem Prozess nicht berücksichtigt.]. Ein wesentlicher Teil des technischen Aufwandes zur PVC-Herstellung gilt der Verhinderung von VCM-Emissionen und der Entmonomerisierung (Entfernen von VCM aus dem Polymerisationsprodukt). Beim Emulsionsverfahren wird das Vinylchlorid in Wasser mit einem Emulgator extrem fein verteilt. Der Polymerisationsvorgang dauert 6 bis 9 Stunden, während dessen der Reaktorinhalt dauernd gerührt wird. Die Polymerisation ergibt ein fein dispergiertes PVC in Wasser, das anschließend durch Fällung und Sprühtrocknungsprozesse aufgearbeitet wird. Monomeres, nicht umgesetztes Vinylchlorid wird aus dem Produktionsgemisch zurückgewonnen. Weltweit wurden 1990 18,3 Mio. t PVC produziert (Nordamerika 4,7 Mio. t, Westeuropa 4,8 Mio. t, Japan 2,1 Mio. t) (Ullmann 1992). In (APME 1994) werden für Westeuropa 1994 PVC-Produktionsmengen von 5,243 Mio. t angegeben. Nach (Ullmann 1992) entfallen 80 % der Weltprodukion auf das Suspensionsverfahren, 12 % auf das Emulsionsverfahren (1989: weltweit 1,6 Mio. t; davon 41 % Westeuropa, 17 % USA, 10 % Japan) und 8 % auf das Masseverfahren. Nach (OEKO 1989) entfallen in der Bundesrepublik Deutschland 60 % der PVC-Produktion auf das Suspensionsverfahren, 28 % auf das Emulsionsverfahren und 12 % auf das Masseverfahren. In der BRD wurden 1987 1,32 Mio PVC hergestellt (#1). Für die Genese der Kennziffern bei GEMIS wurden die Daten aus #1 und #2 bzw. #3 verwendet (siehe unten). Die dort enthaltenen Werte geben den Stand der Technik Ende der 80er bzw. Anfang der 90er Jahre in der BRD bzw. von Standorten der Fa. Norsk Hydro wieder. Allokation: keine Genese der Daten: Massenbilanz - Für die Erzeugung von 1 t PVC werden 1022 kg an monomerem Vinylchlorid eingesetzt. Weiterhin werden 23 kg an Katalysator, pH-Stabilisator und Emulgator benötigt. Die Verluste bei der Massenbilanz werden in #1 als "PVC-Verluste im Abwasser" 2 kg, "PVC-Verluste (Staub, Überkorn)" 14 kg und "PVC-Verluste in Abgasen" 6 kg beziffert. Energiebedarf - Der Energiebedarf zur Herstellung einer Tonne PVC beträgt nach #1 rund 5,37 GJ (1,8 GJ elektrische Energie, 3,57 GJ Energieträger). Emissionen: An prozessspezifischen Luftemissionen bei der PVC-Polymerisation ist vor allem VCM von Bedeutung. Es wird mit einem Umwelteintrag von 300 t VCM für 1988 gerechnet (#1). Legt man die PVC-Produktionszahlen von 1987 (1,32 Mio. t) zugrunde, so ergibt sich für die VCM-Emission ein Wert von ca. 0,23 kg/t PVC. Verfahrensunterschiede (Suspensions-, Masse- oder Emulsionsverfahren) bleiben bei dieser Berechnung unberücksichtigt. In #3 werden die prozessbedingten VOC-Emissionen bei der PVC-Herstellung (Emulsionsverfahren) abgeschätzt. Daraus ergibt sich ein Wert von ca. 3,0 kg VOC/t PVC. Dieser Wert wird bei GEMIS unter NMVOC aufgeführt. In #2 werden Emissionen der PVC-Produktion nach einer Studie von Norsk Hydro (Grundlagen sind Daten von vier Standorten der Fa. Norsk Hydro) aufgeführt. Es werden folgende Emissionen genannt: 0,675 kg VCM/t PVC (Luft), 0,185 kg PVC-Staub/t PVC (Luft), 0,059 kg PVC/t PVC (Wasser) und 3,9 kg verunreinigtes PVC/t PVC (Produktionsabfall). Eine Zuordnung der Emissionen zu einem bestimmten Herstellungsverfahren ist dabei nicht möglich. Beim Suspensions- und Emulsionsverfahren entstehen VCM-belastete Abwässer (quantitative Angaben zu Abwasserfrachten liegen nicht vor). Im Ablauf von zentralen biologischen Abwasserreinigungsanlagen ist VCM in der Regel nicht nachweisbar. Wegen der Flüchtigkeit geben VCM-haltige Abwässer das Vinylchlorid relaiv schnell an die Atmosphäre ab (UBA 1991). Wasser: Für die Herstellung von 1 t PVC nach dem Emulsionsverfahren werden insgesamt 254,5 t Wasser benötigt. 250 t werden davon als Kühlwasser, 0,6 t als Mitteldruckdampf und 0,9 t als Niederdruckdampf verwendet. Die verbleibenden 3 t werden als entmineralisiertes Wasser eingesetzt (#1). Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Grundstoffe-Chemie gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2030 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 97,9% Produkt: Kunststoffe

Chem-Org\PVC(Emulsion)-DE-2000

PVC-Polymerisation (Emulsionsverfahren) monomerem Vinylchlorid (VCM) zu Polyvinylchorid (PVC) nach dem Emulsionsverfahren. Drei Verfahren zur Herstellung von PVC werden industriell durchgeführt, das Suspensionsverfahren, das Masseverfahren und das Emulsionsverfahren. Das Herstellungsverfahren beeinflußt die Eigenschaften des PVC und damit dessen Anwendungsgebiete. [PVC wird nie in Reinform verarbeitet. Hilfsstoffe (Farbmittel, Weichmacher etc.) ermöglichen die reibungslose Verarbeitung und bestimmen die Eigenschaften des Produkts. Die Weiterverarbeitung von PVC wird in diesem Prozess nicht berücksichtigt.]. Ein wesentlicher Teil des technischen Aufwandes zur PVC-Herstellung gilt der Verhinderung von VCM-Emissionen und der Entmonomerisierung (Entfernen von VCM aus dem Polymerisationsprodukt). Beim Emulsionsverfahren wird das Vinylchlorid in Wasser mit einem Emulgator extrem fein verteilt. Der Polymerisationsvorgang dauert 6 bis 9 Stunden, während dessen der Reaktorinhalt dauernd gerührt wird. Die Polymerisation ergibt ein fein dispergiertes PVC in Wasser, das anschließend durch Fällung und Sprühtrocknungsprozesse aufgearbeitet wird. Monomeres, nicht umgesetztes Vinylchlorid wird aus dem Produktionsgemisch zurückgewonnen. Weltweit wurden 1990 18,3 Mio. t PVC produziert (Nordamerika 4,7 Mio. t, Westeuropa 4,8 Mio. t, Japan 2,1 Mio. t) (Ullmann 1992). In (APME 1994) werden für Westeuropa 1994 PVC-Produktionsmengen von 5,243 Mio. t angegeben. Nach (Ullmann 1992) entfallen 80 % der Weltprodukion auf das Suspensionsverfahren, 12 % auf das Emulsionsverfahren (1989: weltweit 1,6 Mio. t; davon 41 % Westeuropa, 17 % USA, 10 % Japan) und 8 % auf das Masseverfahren. Nach (OEKO 1989) entfallen in der Bundesrepublik Deutschland 60 % der PVC-Produktion auf das Suspensionsverfahren, 28 % auf das Emulsionsverfahren und 12 % auf das Masseverfahren. In der BRD wurden 1987 1,32 Mio PVC hergestellt (#1). Für die Genese der Kennziffern bei GEMIS wurden die Daten aus #1 und #2 bzw. #3 verwendet (siehe unten). Die dort enthaltenen Werte geben den Stand der Technik Ende der 80er bzw. Anfang der 90er Jahre in der BRD bzw. von Standorten der Fa. Norsk Hydro wieder. Allokation: keine Genese der Daten: Massenbilanz - Für die Erzeugung von 1 t PVC werden 1022 kg an monomerem Vinylchlorid eingesetzt. Weiterhin werden 23 kg an Katalysator, pH-Stabilisator und Emulgator benötigt. Die Verluste bei der Massenbilanz werden in #1 als "PVC-Verluste im Abwasser" 2 kg, "PVC-Verluste (Staub, Überkorn)" 14 kg und "PVC-Verluste in Abgasen" 6 kg beziffert. Energiebedarf - Der Energiebedarf zur Herstellung einer Tonne PVC beträgt nach #1 rund 5,37 GJ (1,8 GJ elektrische Energie, 3,57 GJ Energieträger). Emissionen: An prozessspezifischen Luftemissionen bei der PVC-Polymerisation ist vor allem VCM von Bedeutung. Es wird mit einem Umwelteintrag von 300 t VCM für 1988 gerechnet (#1). Legt man die PVC-Produktionszahlen von 1987 (1,32 Mio. t) zugrunde, so ergibt sich für die VCM-Emission ein Wert von ca. 0,23 kg/t PVC. Verfahrensunterschiede (Suspensions-, Masse- oder Emulsionsverfahren) bleiben bei dieser Berechnung unberücksichtigt. In #3 werden die prozessbedingten VOC-Emissionen bei der PVC-Herstellung (Emulsionsverfahren) abgeschätzt. Daraus ergibt sich ein Wert von ca. 3,0 kg VOC/t PVC. Dieser Wert wird bei GEMIS unter NMVOC aufgeführt. In #2 werden Emissionen der PVC-Produktion nach einer Studie von Norsk Hydro (Grundlagen sind Daten von vier Standorten der Fa. Norsk Hydro) aufgeführt. Es werden folgende Emissionen genannt: 0,675 kg VCM/t PVC (Luft), 0,185 kg PVC-Staub/t PVC (Luft), 0,059 kg PVC/t PVC (Wasser) und 3,9 kg verunreinigtes PVC/t PVC (Produktionsabfall). Eine Zuordnung der Emissionen zu einem bestimmten Herstellungsverfahren ist dabei nicht möglich. Beim Suspensions- und Emulsionsverfahren entstehen VCM-belastete Abwässer (quantitative Angaben zu Abwasserfrachten liegen nicht vor). Im Ablauf von zentralen biologischen Abwasserreinigungsanlagen ist VCM in der Regel nicht nachweisbar. Wegen der Flüchtigkeit geben VCM-haltige Abwässer das Vinylchlorid relaiv schnell an die Atmosphäre ab (UBA 1991). Wasser: Für die Herstellung von 1 t PVC nach dem Emulsionsverfahren werden insgesamt 254,5 t Wasser benötigt. 250 t werden davon als Kühlwasser, 0,6 t als Mitteldruckdampf und 0,9 t als Niederdruckdampf verwendet. Die verbleibenden 3 t werden als entmineralisiertes Wasser eingesetzt (#1). Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Grundstoffe-Chemie gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2000 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 97,9% Produkt: Kunststoffe

Chem-Org\PVC(Emulsion)-DE-2020

PVC-Polymerisation (Emulsionsverfahren) monomerem Vinylchlorid (VCM) zu Polyvinylchorid (PVC) nach dem Emulsionsverfahren. Drei Verfahren zur Herstellung von PVC werden industriell durchgeführt, das Suspensionsverfahren, das Masseverfahren und das Emulsionsverfahren. Das Herstellungsverfahren beeinflußt die Eigenschaften des PVC und damit dessen Anwendungsgebiete. [PVC wird nie in Reinform verarbeitet. Hilfsstoffe (Farbmittel, Weichmacher etc.) ermöglichen die reibungslose Verarbeitung und bestimmen die Eigenschaften des Produkts. Die Weiterverarbeitung von PVC wird in diesem Prozess nicht berücksichtigt.]. Ein wesentlicher Teil des technischen Aufwandes zur PVC-Herstellung gilt der Verhinderung von VCM-Emissionen und der Entmonomerisierung (Entfernen von VCM aus dem Polymerisationsprodukt). Beim Emulsionsverfahren wird das Vinylchlorid in Wasser mit einem Emulgator extrem fein verteilt. Der Polymerisationsvorgang dauert 6 bis 9 Stunden, während dessen der Reaktorinhalt dauernd gerührt wird. Die Polymerisation ergibt ein fein dispergiertes PVC in Wasser, das anschließend durch Fällung und Sprühtrocknungsprozesse aufgearbeitet wird. Monomeres, nicht umgesetztes Vinylchlorid wird aus dem Produktionsgemisch zurückgewonnen. Weltweit wurden 1990 18,3 Mio. t PVC produziert (Nordamerika 4,7 Mio. t, Westeuropa 4,8 Mio. t, Japan 2,1 Mio. t) (Ullmann 1992). In (APME 1994) werden für Westeuropa 1994 PVC-Produktionsmengen von 5,243 Mio. t angegeben. Nach (Ullmann 1992) entfallen 80 % der Weltprodukion auf das Suspensionsverfahren, 12 % auf das Emulsionsverfahren (1989: weltweit 1,6 Mio. t; davon 41 % Westeuropa, 17 % USA, 10 % Japan) und 8 % auf das Masseverfahren. Nach (OEKO 1989) entfallen in der Bundesrepublik Deutschland 60 % der PVC-Produktion auf das Suspensionsverfahren, 28 % auf das Emulsionsverfahren und 12 % auf das Masseverfahren. In der BRD wurden 1987 1,32 Mio PVC hergestellt (#1). Für die Genese der Kennziffern bei GEMIS wurden die Daten aus #1 und #2 bzw. #3 verwendet (siehe unten). Die dort enthaltenen Werte geben den Stand der Technik Ende der 80er bzw. Anfang der 90er Jahre in der BRD bzw. von Standorten der Fa. Norsk Hydro wieder. Allokation: keine Genese der Daten: Massenbilanz - Für die Erzeugung von 1 t PVC werden 1022 kg an monomerem Vinylchlorid eingesetzt. Weiterhin werden 23 kg an Katalysator, pH-Stabilisator und Emulgator benötigt. Die Verluste bei der Massenbilanz werden in #1 als "PVC-Verluste im Abwasser" 2 kg, "PVC-Verluste (Staub, Überkorn)" 14 kg und "PVC-Verluste in Abgasen" 6 kg beziffert. Energiebedarf - Der Energiebedarf zur Herstellung einer Tonne PVC beträgt nach #1 rund 5,37 GJ (1,8 GJ elektrische Energie, 3,57 GJ Energieträger). Emissionen: An prozessspezifischen Luftemissionen bei der PVC-Polymerisation ist vor allem VCM von Bedeutung. Es wird mit einem Umwelteintrag von 300 t VCM für 1988 gerechnet (#1). Legt man die PVC-Produktionszahlen von 1987 (1,32 Mio. t) zugrunde, so ergibt sich für die VCM-Emission ein Wert von ca. 0,23 kg/t PVC. Verfahrensunterschiede (Suspensions-, Masse- oder Emulsionsverfahren) bleiben bei dieser Berechnung unberücksichtigt. In #3 werden die prozessbedingten VOC-Emissionen bei der PVC-Herstellung (Emulsionsverfahren) abgeschätzt. Daraus ergibt sich ein Wert von ca. 3,0 kg VOC/t PVC. Dieser Wert wird bei GEMIS unter NMVOC aufgeführt. In #2 werden Emissionen der PVC-Produktion nach einer Studie von Norsk Hydro (Grundlagen sind Daten von vier Standorten der Fa. Norsk Hydro) aufgeführt. Es werden folgende Emissionen genannt: 0,675 kg VCM/t PVC (Luft), 0,185 kg PVC-Staub/t PVC (Luft), 0,059 kg PVC/t PVC (Wasser) und 3,9 kg verunreinigtes PVC/t PVC (Produktionsabfall). Eine Zuordnung der Emissionen zu einem bestimmten Herstellungsverfahren ist dabei nicht möglich. Beim Suspensions- und Emulsionsverfahren entstehen VCM-belastete Abwässer (quantitative Angaben zu Abwasserfrachten liegen nicht vor). Im Ablauf von zentralen biologischen Abwasserreinigungsanlagen ist VCM in der Regel nicht nachweisbar. Wegen der Flüchtigkeit geben VCM-haltige Abwässer das Vinylchlorid relaiv schnell an die Atmosphäre ab (UBA 1991). Wasser: Für die Herstellung von 1 t PVC nach dem Emulsionsverfahren werden insgesamt 254,5 t Wasser benötigt. 250 t werden davon als Kühlwasser, 0,6 t als Mitteldruckdampf und 0,9 t als Niederdruckdampf verwendet. Die verbleibenden 3 t werden als entmineralisiertes Wasser eingesetzt (#1). Auslastung: 5000h/a Brenn-/Einsatzstoff: Grundstoffe-Chemie gesicherte Leistung: 100% Jahr: 2020 Lebensdauer: 20a Leistung: 1t/h Nutzungsgrad: 97,9% Produkt: Kunststoffe

Markt für Latex

technologyComment of latex production (RER): production by emulsion polymerization out of styrene and butadiene

Bericht: "Makrozoobenthos: Wesermündung vor und nach Ansiedlung Titanwerk (1969)"

„Im Jahre 1966 wurde auf dem Blexer Groden bei Nordenham der Bau eines Titandioxid-Werkes begonnen. Die Gesellschaft erhielt die wasserbehördliche Erlaubnis, täglich 38.200 m³ Abwasser bei Blexen in die Weser einzuleiten. Die Produktion wurde im Frühjahr 1969 aufgenommen. Über den Einfluss von Abwässern dieser Art und vor allem dieser Größenordung auf die Lebensgemeinschaften von Küstengewässern lagen in Deutschland noch keine Erfahrungen vor. […] Eine zweite Quelle chemischer Abwässer ist das Guanowerk bei Nordenham, das ab Mai 1968 täglich 450 t Gips, mit 36000 m³ Kühlwasser zu einer Emulsion verdünnt, ausstößt. Es wird davon angenommen, dass der Gips vollständig in Lösung geht […]. Um eine Grundlage zu schaffen, die eine Beurteilung späterer Veränderungen ermöglicht, wurde noch vor Produktionsbeginn des Titanwerkes eine chemisch-biologische Bestandsaufnahme in der Wesermündung vorgenommen. Das Niedersächsische Wasseruntersuchungsamt (NWU), Hildesheim, übernahm den chemischen, die Forschungsstelle Norderney den biologischen Teil der Beweissicherung. […] die Feldarbeiten der Untersuchungen dauerten 1 Jahr, von Ende 1967 bis Ende 1968. […]“

EU-Projekt INTAS 96-2063

Das Projekt "EU-Projekt INTAS 96-2063" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Universität Oldenburg, Fachbereich 8 Physik, Arbeitsgruppe Meeresphysik durchgeführt. The project aims at the preservation of vital water areas against pollutions, so a balanced system of express monitoring is necessary. In such areas, the pollution pattern is basically very complex. The main objects are oils as films on the water surface and as dissolved-emulsified fractions in the water column, other organic contaminations, protein-like compounds, humic substances and phytoplankton

Abtrennung von Oel aus Oel-in-Wasser (O/W)-Emulsionen

Das Projekt "Abtrennung von Oel aus Oel-in-Wasser (O/W)-Emulsionen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Institut für Erdölforschung durchgeführt. Zielsetzung und Problemstellung: Altoele fallen zT als Oel-in-Wasser (O/W)-Emulsionen mit einem kleinen Oelgehalt sowohl bei der Erdoelgewinnung als auch im Bereich der Metallbearbeitungsoele an. Es wird untersucht, wie diese Emulsionen so zu spalten sind, dass das Wasser Abwasserqualitaet besitzt. Beschreibung des Vorhabens: Die Erfahrungen des Institutes bei der Aufbereitung gefoerderter Wasser-in-Oel (W/O)-Erdoelemulsionen sollen auf das genannte Problem uebertragen werden. Anwendungsbereiche: Aufbereitung abgetrennter Wasserphasen bei der Erdoelgewinnung, Aufbereitung gebrauchter Kuehlschmiermittel aus der Metallbearbeitung.

2.2.3b FLOX Öl

Das Projekt "2.2.3b FLOX Öl" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt, Institut für Verbrennungstechnik durchgeführt. Dieses Vorhaben ist Teil des Verbundprojekts COOREFLEX-turbo (Turbomaschinen - Schlüsseltechnologien für flexible Kraftwerke und eine erfolgreiche Energiewende). Im Mittelpunkt des Projekts steht die Integration einer Flüssigbrennstoffstufe in das verbesserte, brennstoffflexible FLOX® Verbrennungssystem. DLR VT wird mit Siemens zusammenarbeiten und das Verbrennungssystem im Labormaßstab charakterisieren. Die Brennstoffdüsen sollen die Zweibrennstofffähigkeit eines FLOX® basierten Brenners für Öl/Wasseremulsion ermöglichen und für Brennkammersysteme maximaler Effizienz einsetzbar sein. Auch mit dem Backup-Brennstoffinjektor sollen niedrige Schadstoffemissionen erzielt werden. Durch die damit erzielte Maximierung der Versorgungssicherheit der Gasturbinen der nächsten Generation wird ein weiteres, essentielles Kriterium durch diese neuartige Technologie erfüllt. Zur Analyse unterschiedlicher Varianten der Flüssigbrennstoffeindüsung sollen Hochdruckexperimente durchgeführt werden Das Vorhaben stellt sich drei konkrete Arbeitsziele: Ein neuer Versuchsträgers im Labormaßstab für generische 1-Düsenanordnungen für den Hochdruckprüfstand HBK-S des DLR Instituts VT wird an die Flüssiginjektortechnologie angepasst (er steht aus einem anderen Vorhaben zur Verfügung). Mit seiner Hilfe werden die neuen Eindüsungskonzepte in den Tests untersucht und charakterisiert. Durch die Anwendung von laserdiagnostischen Messmethoden werden umfangreiche und detaillierte Validierungsdatensätze gewonnen.

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