Der Kartendienst (WFS-Gruppe) stellt ausgewählte Geodaten aus dem Bereich Verkehr dar.:Ladesäulen für E-Automobile, Standorte im Saarland
Der Kartendienst (WFS-Gruppe) stellt ausgewählte Geodaten aus dem Bereich Verkehr dar.:Ladesäulen für E-Automobile, Standorte im Saarland
Beschreibung des INSPIRE Download Service (predefined Atom): Ladesäulen für E-Automobile, Standorte im Saarland, Die Daten kommen von der Bundesnetzagentur. Die Bundesnetzagentur veröffentlicht bewusst nur die Ladepunkte, die den Anforderungen der LSV genügen, um somit ein besonderes Augenmerk auf die technische Sicherheit der Anlagen zu legen. - Der/die Link(s) für das Herunterladen der Datensätze wird/werden dynamisch aus GetFeature Anfragen an einen WFS 1.1.0+ generiert
Das Projekt "Teilprojekt: Bauteilauslegung, Werkzeugkonstruktion und Prozesskette^Teilprojekt: Anlagenkonzeptionierung der Umformtechnik^Teilprojekt: Schädigungsverhalten im Fertigungsprozess^Forschungscampus OHLF: ProVorPlus^Teilprojekt: Vorkonfektionierung und spritzguss-technische Endkonsolidierung^Teilprojekt: Seriennahe Fertigung^Teilprojekt: Spritzgusstechnik, Automation und Gesamtprozess^Teilprojekt: Vakuumgreiferkomponenten, Teilprojekt: Fügen und Erwärmen durch Induktion" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Bildung und Forschung. Es wird/wurde ausgeführt durch: IFF GmbH.In der 'Open Hybrid LabFactory' wird die gesamte Wertschöpfungskette von der Kohlenstofffaser bis zum Recycling funktionaler Leichtbau-Komponenten abgebildet. Im Rahmen des Projektes ProVorPlus wird eine durchgängige Prozesskette zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoff-Metall-Hybriden entwickelt. Die Prozesskette gliedert sich in einen Vorkonfektionierungsschritt, in dem ein endkonturnahes Halbzeug in bauteilgerechter Multi-Material-Bauweise erzeugt wird, und die Bauteilherstellung, in der das Halbzeug durch einen kombinierten Umform-Spritzgussprozess endkonsolidiert wird. In diesem Prozessschritt wird die Endfestigkeit des Bauteils erreicht sowie die Strukturintegrität und -funktionalität durch zusätzliche Materialeinbringung, z.B. Versteifungselementen, gesteigert. Das Hauptziel der IFF GmbH im Projekt besteht in der Bereitstellung von effizienten Induktionsgeneratoren und Induktoren, die zu reproduzierbaren Fixierpunkten führen und einfach in den Gesamtfixierprozess integrierbar sind. Das Projekt ProVorPlus gliedert sich in den Projektstart, die Materialcharakterisierung, die Vorkonfektionierung, die umformtechnische und die urformtechnische Herstellung von Bauteilen und in den Gesamtprozess. In der Vorkonfektionierung werden geeignete Handhabungs- Automatisierungs- und Erwärmungsstrategien zur Herstellung eines hybriden Vorformlings erarbeitet. In den beiden Arbeitspunkten Bauteilherstellung werden die Prozessgrenzen und geeignete Werkzeugkonzepte bei der Umformung und dem Spritzguss ermittelt. Am Ende des Projektes werden die beiden Prozessrouten (Um- und Urformen) zusammen mit der Vorkonfektionierung in einem Gesamtprozess abgebildet. Die IFF GmbH hat dafür zu sorgen, dass sämtliche zur Bauteilfixierung nötigen Heiz-Komponenten entwickelt und zur Verfügung gestellt werden. Dazu müssen die werkstoffspezifischen Prozessparameter gefunden werden, um in den späteren Arbeitspaketen die geplanten Vorformlinge und die endfesten Bauteile herstellen zu können.
Das Projekt "Zukunftsforschung, fortgeschrittene Entwicklungs- und Umsetzungsaktivitäten für den Transport auf der Straße (FUTURE-RADAR)" wird/wurde gefördert durch: Kommission der Europäischen Gemeinschaften Brüssel. Es wird/wurde ausgeführt durch: AVL List Gesellschaft für Verbrennungskraftmaschinen und Messtechnik.Das Projekt FUTURE-RADAR wird den Beratenden Ausschuss für die Europäische Forschung im Bereich Straßenverkehr (European Road Transport Research Advisory Council, ERTRAC) und die Europäische Green Vehicle Initiative PPP bei der Schaffung und Umsetzung von Forschungs- und Innovationsstrategien für ein nachhaltiges und wettbewerbsfähiges europäisches Straßentransportsystem unterstützen. FUTURE-RADAR wird allen relevanten Stakeholdern konsensbasierte Pläne und Roadmaps zur Bewältigung der gesellschaftlichen, ökologischen, ökonomischen und technologischen Herausforderungen in Bereichen wie Verkehrssicherheit, Stadtmobilität, Fernverkehr, automatisierter Straßentransport und globale Wettbewerbsfähigkeit bereitstellen. In allen Fragen zu Energie und Umwelt wird FUTURE-RADAR den Austausch zwischen Städten in Europa, Asien und Lateinamerika über städtische Elektromobilitätslösungen erleichtern. Die Aktivitäten von FUTURE-RADAR umfassen Projektüberwachung, strategische Forschungspläne, internationale Einschätzungen und Empfehlungen für den Einsatz von Innovation ebenso wie internationale Projektpartnerschaften und umfassende Verbreitungs- und Sensibilisierungsmaßnahmen. Dadurch bietet FUTURE-RADAR die Möglichkeit, Aktivitäten zur Weiterentwicklung einer qualitativ hochwertigen Forschung im Bereich Straßenverkehr zu stärken und weiterzuentwickeln.
Das Projekt "BaSiS-Entwicklung einer physikalisch basierten und experimentell validierten Multiskalen-Simulationsmethodik zur Prädiktion des Crashverhaltens von Lithium-Ionen-Batterien und zur frühzeitigen Sicherheitsbewertung von Zelldesigns, Teilvorhaben: Ausgestaltung und Realisation der neuen Zellhülle" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Wirtschaft und Energie. Es wird/wurde ausgeführt durch: INVENT Innovative Verbundwerkstoffe Realisation und Vermarktung neuer Technologien GmbH.In der Automobilindustrie rückt das Thema Ressourcenschonung durch Leichtbau mit Faserverbundstrukturen vermehrt in den Fokus, um zukünftig umweltfreundlichere Produkte anbieten zu können, die den ambitionierten Zielsetzungen der Politik gerecht werden. Gerade im Bereich der E-Mobilität kann durch Gewichtsreduktion mit Materialleichtbau die Fahrzeugreichweite und damit die Marktakzeptanz gesteigert werden. Gleichzeitig schafft der Trend zur Miniaturisierung von Sensoren und Elektroniken neue Möglichkeiten. So können Sensor und Leitungssysteme in Faserverbundstrukturen integriert werden, um nicht nur leichte sondern auch 'smarte' Komponenten zu bilden. Im Rahmen des Projektes BaSiS ist INVENT daher als Experte für Faserverbundtechnologie und Funktionsintegration für die Ausgestaltung und Realisation einer neuartigen Batteriezellhülle für die Automobilindustrie, unter den genannten Vorzeichen, verantwortlich. Grundlegend sind dabei zunächst alle Anforderungen an bisherige Zellhüllen zu berücksichtigen und zu erfüllen. Als Herausforderungen sind insbesondere das Wärmemanagement und die chemischen Anforderungen an die verwendeten Werkstoffe zu nennen. Zusätzlich zu diesen Grundfunktionen werden im Rahmen des Projektes neue Funktionen identifiziert und in das Bauteil integriert. Diese zielen darauf ab die Vorteile von Faserverbundmaterialien zu nutzen. So können durch Ausnutzung ihrer hohen spezifischen Festigkeit und Steifigkeit lasttragende und leichte Zellhüllen hergestellt werden. Zudem eröffnen sich durch direkt in die Bauteile integrierte Sensoren und Leiterbahnen neue Möglichkeiten der Zustandsüberwachung, beispielsweise um Schäden frühzeitig zu erkennen. Insgesamt wird mit dem Design angestrebt, Antriebsbatterien leichter und sicherer zu machen.
Das Projekt "Durchführung einer Machbarkeitsstudie zur Entwicklung einer Erlebniswelt für umweltfreundliche '4D-Mobilität' in Städten" wird/wurde gefördert durch: Deutsche Bundesstiftung Umwelt. Es wird/wurde ausgeführt durch: Technische Universität Berlin, Institut für Land- und Seeverkehr, Fachgebiet Integrierte Verkehrsplanung.Zielsetzung und Anlass des Vorhabens: Das Projekt erkundet die Machbarkeit und legt Grundlagen für eine Erlebniswelt für städtische Mobilität der Zukunft: Kombination von Zufußgehen, Radfahren, nicht-motorisierter oder elektrisch motorisierter Stadtverkehrsmittel und ÖPNV. Im Fokus stehen umweltfreundliche Verkehrsmittel und Mobilitätshilfen in der Größenordnung 'zwischen Schuh und Auto'. Die Zahl und Vielfalt dieser steigt stetig und es wird erkundet, ob und wie an diese 4D-Fahrzeuge herangeführt werden kann. Entstehen soll ein Erlebnispark für städtische Mobilität der Zukunft mit Lernstrecken über Verkehrs- und Mobilitätsthemen wie umweltfreundliche Antriebe zum Gesundheits- und Klimaschutz, Digitalisierung und autonomes Fahren, Fahrzeug- und Fahrzeugteilung statt Auto-Privatbesitz, Aufkommen kleiner Elektrofahrzeuge (zur Umwelterziehung und Verbraucheraufklärung); Ausfahrung, also Erprobung von 4D-Fahrzeugen, Showrooms als Situationsräume (Präsentation von Fahrzeugen im Kontext einer städtischen Situation) sowie ein Forum für Vortragsveranstaltungen, Seminare, Debatten)
Das Projekt "Teilvorhaben 8: Konzeption der Near-Net-Shape-Faserverbundfertigung^r+Impuls: MAREMO: Materialeffizienter Leichtbau für eine ressourceneffiziente Mobilität, Teilvorhaben 7: Ressourceneffiziente Materialbasis" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt. Es wird/wurde ausgeführt durch: Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik.Faser-Kunststoff-Verbunde gehören längst zu den etablierten Strukturwerkstoffen im Automobilbau. Gegenüber metallischen Bauweisen können mit Faserverbundbauweisen oft Vorteile hinsichtlich des Stoffleichtbaus, des Gestaltleichtbaus, der Ermüdungsfestigkeit, der Struktur- und Funktionsintegration sowie der Korrosionsbeständigkeit erreicht werden. Höchste Leichtbaugrade lassen sich mit dem Einsatz von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) erreichen, da diese Werkstoffgruppe höchste spezifische Festigkeiten und Steifigkeiten aufweist. Die damit erreichbaren Leichtbaugrade tragen unmittelbar zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emission bei. Die von der EU-Kommission vorgegebene Reduzierung des CO2-Ausstoßes von heute 130 g/km auf 95 g/km in 2020 fördert somit den Trend hin zum Faserverbund-Leichtbau im Automobil. Die Herstellung von Kohlenstofffasern ist jedoch selbst erdöl-, kosten- und energieintensiv. Um dennoch über das gesamte Produktleben deutliche Vorteile hinsichtlich des Energie- und Ressourcenverbrauchs zu realisieren, werden folgende konstruktive und technologische Maßnahmen im Rahmen des BMBF-Verbundvorhabens MAREMO seriennah umgesetzt: 1. Konzeption und ressourcenfreundliche Herstellung von Recyclingfaser-Prepregs und Recyclingfaser-Pressmassen als Basismaterial für Leichtbau-Schalenstrukturen wie z. B. Karosseriestrukturen. 2. Entwicklung von Produktionsverfahren für das Positionieren und Fixieren von lokalen belastungsgerechten Kohlenstofffaserverstärkungen (Towpreg) auf dem Basismaterial; dadurch Bereitstellung von besonders materialeffizienten, vorimprägnierten Near-Net-Shape-Verbundhalbzeugen. 3. Realisierung einer repräsentativen hochbelasteten Automobilstruktur in neuartiger Faserverbund-Leichtbauweise auf Basis der neuartigen Near-Net-Shape-Verbundhalbzeuge; dadurch Einsparung von teuren und energieintensiven Kohlenstofffasern.
Das Projekt "Teilvorhaben 7: Ressourceneffiziente Materialbasis^Teilvorhaben 3: Prototypische Near-Net-Shape-Fertigungsanlage^Teilvorhaben 4: Automobilgerechter Towpreg-Legekopf^Teilvorhaben 6: Inline-Prozessüberwachung^Teilvorhaben 8: Konzeption der Near-Net-Shape-Faserverbundfertigung^Teilvorhaben 5: Computer Aided Near Net Shape Manufacturing^r+Impuls: MAREMO: Materialeffizienter Leichtbau für eine ressourceneffiziente Mobilität, Teilvorhaben 2: Prozess- und Bauteil-Spezifikation" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt. Es wird/wurde ausgeführt durch: Bayerische Motorenwerke AG.Faser-Kunststoff-Verbunde gehören längst zu den etablierten Strukturwerkstoffen im Automobilbau. Gegenüber metallischen Bauweisen können mit Faserverbundbauweisen oft Vorteile hinsichtlich des Stoffleichtbaus, des Gestaltleichtbaus, der Ermüdungsfestigkeit, der Struktur- und Funktionsintegration sowie der Korrosionsbeständigkeit erreicht werden. Höchste Leichtbaugrade lassen sich mit dem Einsatz von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) erreichen, da diese Werkstoffgruppe höchste spezifische Festigkeiten und Steifigkeiten aufweist. Die damit erreichbaren Leichtbaugrade tragen unmittelbar zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emission bei. Die von der EU-Kommission vorgegebene Reduzierung des CO2-Ausstoßes von heute 130 g/km auf 95 g/km in 2020 fördert somit den Trend hin zum Faserverbund-Leichtbau im Automobil. Die Herstellung von Kohlenstofffasern ist jedoch selbst erdöl-, kosten- und energieintensiv. Um dennoch über das gesamte Produktleben deutliche Vorteile hinsichtlich des Energie- und Ressourcenverbrauchs zu realisieren, werden folgende konstruktive und technologische Maßnahmen im Rahmen des BMBF-Verbundvorhabens MAREMO seriennah umgesetzt: 1. Konzeption und ressourcenfreundliche Herstellung von Recyclingfaser-Prepregs und Recyclingfaser-Pressmassen als Basismaterial für Leichtbau-Schalenstrukturen wie z. B. Karosseriestrukturen. 2. Entwicklung von Produktionsverfahren für das Positionieren und Fixieren von lokalen belastungsgerechten Kohlenstofffaserverstärkungen (Towpreg) auf dem Basismaterial; dadurch Bereitstellung von besonders materialeffizienten, vorimprägnierten Near-Net-Shape-Verbundhalbzeugen. 3. Realisierung einer repräsentativen hochbelasteten Automobilstruktur in neuartiger Faserverbund-Leichtbauweise auf Basis der neuartigen Near-Net-Shape-Verbundhalbzeuge; dadurch Einsparung von teuren und energieintensiven Kohlenstofffasern.
Das Projekt "Teilvorhaben 7: Ressourceneffiziente Materialbasis^Teilvorhaben 6: Inline-Prozessüberwachung^Teilvorhaben 8: Konzeption der Near-Net-Shape-Faserverbundfertigung^Teilvorhaben 5: Computer Aided Near Net Shape Manufacturing^r+Impuls: MAREMO: Materialeffizienter Leichtbau für eine ressourceneffiziente Mobilität, Teilvorhaben 4: Automobilgerechter Towpreg-Legekopf" wird/wurde gefördert durch: Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt. Es wird/wurde ausgeführt durch: AFPT GmbH.Faser-Kunststoff-Verbunde gehören längst zu den etablierten Strukturwerkstoffen im Automobilbau. Gegenüber metallischen Bauweisen können mit Faserverbundbauweisen oft Vorteile hinsichtlich des Stoffleichtbaus, des Gestaltleichtbaus, der Ermüdungsfestigkeit, der Struktur- und Funktionsintegration sowie der Korrosionsbeständigkeit erreicht werden. Höchste Leichtbaugrade lassen sich mit dem Einsatz von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) erreichen, da diese Werkstoffgruppe höchste spezifische Festigkeiten und Steifigkeiten aufweist. Die damit erreichbaren Leichtbaugrade tragen unmittelbar zur Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und der CO2-Emission bei. Die von der EU-Kommission vorgegebene Reduzierung des CO2-Ausstoßes von heute 130 g/km auf 95 g/km in 2020 fördert somit den Trend hin zum Faserverbund-Leichtbau im Automobil. Die Herstellung von Kohlenstofffasern ist jedoch selbst erdöl-, kosten- und energieintensiv. Um dennoch über das gesamte Produktleben deutliche Vorteile hinsichtlich des Energie- und Ressourcenverbrauchs zu realisieren, werden folgende konstruktive und technologische Maßnahmen im Rahmen des BMBF-Verbundvorhabens MAREMO seriennah umgesetzt: 1. Konzeption und ressourcenfreundliche Herstellung von Recyclingfaser-Prepregs und Recyclingfaser-Pressmassen als Basismaterial für Leichtbau-Schalenstrukturen wie z. B. Karosseriestrukturen. 2. Entwicklung von Produktionsverfahren für das Positionieren und Fixieren von lokalen belastungsgerechten Kohlenstofffaserverstärkungen (Towpreg) auf dem Basismaterial; dadurch Bereitstellung von besonders materialeffizienten, vorimprägnierten Near-Net-Shape-Verbundhalbzeugen. 3. Realisierung einer repräsentativen hochbelasteten Automobilstruktur in neuartiger Faserverbund-Leichtbauweise auf Basis der neuartigen Near-Net-Shape-Verbundhalbzeuge; dadurch Einsparung von teuren und energieintensiven Kohlenstofffasern.
