Das Projekt "Glasproduktion in Lohr am Main" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Gerresheimer AG durchgeführt. Um die Glasproduktion nachhaltig und klimafreundlich zu gestalten, unterstützt das Bundesumweltministerium die Gerresheimer AG am Standort Lohr am Main bei der Anwendung eines neuen Verfahrens zur Produktion hochwertiger Primärverpackungen aus Glas für die Pharma- und Kosmetikindustrie. Damit können die verursachten jährlichen CO2-Emissionen um rund 22.000 Tonnen pro Jahr reduziert werden. Zudem ermöglicht die Optimierung des Produktionsprozesses die Einsparung von 5.000 Tonnen Rohmaterial pro Jahr. Die Mittel dazu stammen aus dem Umweltinnovationsprogramm des BMUV. Die Herstellung von Glasbehältern für die Pharma- und Kosmetikindustrie erfordert die Einhaltung hoher Qualitätsansprüche an das Glas sowie das Angebot einer breiten Produktpalette. Hierzu werden üblicherweise große Mengen an Energie und Rohstoffen eingesetzt. Mit dem geplanten Projekt wird das Unternehmen im Rahmen seiner ambitionierten globalen Nachhaltigkeitsstrategie in eine Schmelzwanne investieren, die im Vergleich zu konventionellen Schmelzwannen mit einem erheblich höheren Stromanteil betrieben werden kann. Hierzu wird Strom aus erneuerbaren Energien bezogen. Gleichzeitig wird das Unternehmen seinen Produktionsprozess mit einem innovativen Steuerungssystem ausstatten. Dieses ganzheitliche Projekt zur Glasproduktion gibt wichtige Impulse für eine klimafreundliche und nachhaltige Glasherstellung. Es hat Modellcharakter für die gesamte Glasindustrie. Mit dem Umweltinnovationsprogramm wird die erstmalige, großtechnische Anwendung einer innovativen Technologie gefördert. Das Vorhaben muss über den Stand der Technik hinausgehen und sollte Demonstrationscharakter haben.
Das Projekt "Bewertung des Proteingehaltes sowie der Aminosäurezusammensetzung des Österreichischen Körnermaissortiments (Mais-XP)" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Österreichische Agentur für Gesundheit und Ernährungssicherheit GmbH (AGES) durchgeführt. Die Analyse von 486 Körnermaisproben der Ernte 2018 zeigte, dass der in Futterwerttabellen angegebene Proteingehalt von 9 % in der Frischmasse (10,2 % TM) im Mittel nicht erreicht wird. Frühe Reifegruppen zeigten höhere Proteingehalte als späte Reifegruppen. Die Streuung des Proteins zwischen 6,9 % - 10,8 % pro kg TM verdeutlicht die Unterschiede zwischen den Sorten und Reifegruppen. Die deutlich höheren Erträge der späten Reifegruppen III und IV zeigten trotz deutlicher geringerer Proteingehalte, höhere Proteinerträge je Hektar als die Reifegruppen I und II. Einige Sorten zeigten sowohl hohe Proteingehalte als auch hohen Proteinerträge. Der Gehalt an proteinogenen Aminosäuren wurde in 202 Maisproben bestimmt. Im Vergleich zur Literatur zeigten die Ergebnisse geringere Gehalten an den Aminosäuren, Thyrosin und Asparagin, vergleichbare Gehalte an Typtophan, Methionin und Threonin und höhere Gehalte an Lysin und Cystein. Eine Abnahme der Aminosäuregehalte lässt sich wie auch bei den Proteingehalten mit zunehmender Reifezahl (Reifegruppe 1 höhere Gehalte als Reifegruppe III und VI) erklären. Schwankungen der Aminosäuregehalte zwischen den verschiedenen Sorten wurden ebenfalls beobachtet. Dies wurde vor allem an den Aminosäuren Isoleucin, Methionin, Valin, Cystein und Arginin offensichtlich. Zudem wurden wechselseitige Beziehungen verschiedener Aminosäuren festgestellt. Die erste Evaluierung der NIRS Analytik zeigte gute Korrelationen des Proteingehaltes und auch einzelner Aminosäuren (z.B. Asparagin, Threonin, Prolin oder Thyrosin). Hinsichtlich Stickstoffentzug kann aufgrund der Ergebnisse 2018 davon ausgegangen werden kann, dass derzeit für die Gruppe I eine fast richtige Annahme des Stickstoffentzuges vorliegt, für die anderen Gruppen derzeit ein um 1- 2 kg zu hoher N Entzug pro Tonne angenommen wird.
Das Projekt "Teilprojekt 3: Anlagenplanung, Engineering und Versuchsbetrieb" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von CIECH Soda Deutschland GmbH & Co. KG durchgeführt. Der zu entwickelnde CODA Prozess kann die Sodaindustrie in eine Kohlendioxid-Senke umwandeln und deutschlandweit ca. 1-2 Mio. Tonnen CO2 Emissionen pro Jahr durch CDA (Carbon Direct Avoidance) und CCU (Carbon Capture & Utilization) verringern. Kalzinierte Soda (Natriumcarbonat Na2CO3) ist eine Grundchemikalie und wird in Deutschland durch das Ammoniak-Soda Verfahren (Solvay Prozess) hergestellt, wobei große Mengen CO2 emittiert werden. Das konventionelle Verfahren benötigt Natriumchlorid und fossilen Kalkstein (CaCO3) als Ausgangsprodukte, sowie Ammoniak und fossilen Brennstoff (Koks bzw. Anthrazit) als Betriebsmittel. Zusätzlich werden große Mengen thermische und elektrische Energie für den Betrieb benötigt, welche hauptsächlich aus fossilen Brennstoffen (z.B. Erdgas) gewonnen werden. Im neuen CODA Prozess werden Soda-, Wasserstoff- und Chlor-Produkte aus Natriumchloridlösung (Sole), Kohlendioxid aus Luft und erneuerbarer elektrischer Energie hergestellt, wobei kein Ammoniak und kein fossiler Kalkstein wie im alten Solvay-Prozess benötigt wird. Zusätzlich können für die Sodaindustrie typische Abfallströme (z.B. Feststoffhalden und Chlorid-Abwasser mit Ammoniakspuren) weitgehend vermieden werden. Somit trägt der CODA Prozess zum globalen Klima- und lokalen Umweltschutz bei. Gesamtziel dieses Projektes ist die Entwicklung, der Aufbau, Betrieb und die Bewertung einer CODA Versuchsanlage (TRL5) in der Umgebung einer industriellen Sodaproduktionsanlage. Der neue CODA Prozess setzt sich dabei hauptsächlich aus den Teilprozessen Chlor-Alkali-Elektrolyse, Natriumhydroxid-CO2-Absorption (direkt aus Luft) und Soda-Kristallisation zusammen. Durch die Verwendung von erneuerbarer Energie wird kein CO2 emittiert, sondern aus der Luft oder Abgas aufgenommen. Das Projekt wird gemeinsam durch die Partner des Max-Planck-Instituts für Dynamik komplexer technischer Systeme, der Scientific Chemical Process Engineering Consultancy (SChPrEngCo) und der CIECH Soda Deutschland bearbeitet.
Das Projekt "Teilprojekt 1: Koordination, Prozessdesign und Engineering" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von SChPrEngCo- Scientific Chemical Process Engineering Consultancy durchgeführt. Der zu entwickelnde CODA Prozess kann die Sodaindustrie in eine Kohlendioxid-Senke umwandeln und deutschlandweit ca. 1-2 Mio. Tonnen CO2 Emissionen pro Jahr durch CDA (Carbon Direct Avoidance) und CCU (Carbon Capture & Utilization) verringern. Kalzinierte Soda (Natriumcarbonat Na2CO3) ist eine Grundchemikalie und wird in Deutschland durch das Ammoniak-Soda Verfahren (Solvay Prozess) hergestellt, wobei große Mengen CO2 emittiert werden. Das konventionelle Verfahren benötigt Natriumchlorid und fossilen Kalkstein (CaCO3) als Ausgangsprodukte, sowie Ammoniak und fossilen Brennstoff (Koks bzw. Anthrazit) als Betriebsmittel. Zusätzlich werden große Mengen thermische und elektrische Energie für den Betrieb benötigt, welche hauptsächlich aus fossilen Brennstoffen (z.B. Erdgas) gewonnen werden. Im neuen CODA Prozess werden Soda-, Wasserstoff- und Chlor-Produkte aus Natriumchloridlösung (Sole), Kohlendioxid aus Luft und erneuerbarer elektrischer Energie hergestellt, wobei kein Ammoniak und kein fossiler Kalkstein wie im alten Solvay-Prozess benötigt wird. Zusätzlich können für die Sodaindustrie typische Abfallströme (z.B. Feststoffhalden und Chlorid-Abwasser mit Ammoniakspuren) weitgehend vermieden werden. Somit trägt der CODA Prozess zum globalen Klima- und lokalen Umweltschutz bei. Gesamtziel dieses Projektes ist die Entwicklung, der Aufbau, Betrieb und die Bewertung einer CODA Versuchsanlage (TRL5) in der Umgebung einer industriellen Sodaproduktionsanlage. Der neue CODA Prozess setzt sich dabei hauptsächlich aus den Teilprozessen Chlor-Alkali-Elektrolyse, Natriumhydroxid-CO2-Absorption (direkt aus Luft) und Soda-Kristallisation zusammen. Durch die Verwendung von erneuerbarer Energie wird kein CO2 emittiert, sondern aus der Luft oder Abgas aufgenommen. Das Projekt wird gemeinsam durch die Partner des Max-Planck-Instituts für Dynamik komplexer technischer Systeme, der Scientific Chemical Process Engineering Consultancy (SChPrEngCo) und der CIECH Soda Deutschland bearbeitet.
Das Projekt "Teilprojekt 2: Verfahrensgrundlagen, Prozessentwicklung und Modellierung" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Max-Planck-Institut Dynamik komplexer technischer Systeme durchgeführt. Der zu entwickelnde CODA Prozess kann die Sodaindustrie in eine Kohlendioxid-Senke umwandeln und deutschlandweit ca. 1-2 Mio. Tonnen CO2 Emissionen pro Jahr durch CDA (Carbon Direct Avoidance) und CCU (Carbon Capture & Utilization) verringern. Kalzinierte Soda (Natriumcarbonat Na2CO3) ist eine Grundchemikalie und wird in Deutschland durch das Ammoniak-Soda Verfahren (Solvay Prozess) hergestellt, wobei große Mengen CO2 emittiert werden. Das konventionelle Verfahren benötigt Natriumchlorid und fossilen Kalkstein (CaCO3) als Ausgangsprodukte, sowie Ammoniak und fossilen Brennstoff (Koks bzw. Anthrazit) als Betriebsmittel. Zusätzlich werden große Mengen thermische und elektrische Energie für den Betrieb benötigt, welche hauptsächlich aus fossilen Brennstoffen (z.B. Erdgas) gewonnen werden. Im neuen CODA Prozess werden Soda-, Wasserstoff- und Chlor-Produkte aus Natriumchloridlösung (Sole), Kohlendioxid aus Luft und erneuerbarer elektrischer Energie hergestellt, wobei kein Ammoniak und kein fossiler Kalkstein wie im alten Solvay-Prozess benötigt wird. Zusätzlich können für die Sodaindustrie typische Abfallströme (z.B. Feststoffhalden und Chlorid-Abwasser mit Ammoniakspuren) weitgehend vermieden werden. Somit trägt der CODA Prozess zum globalen Klima- und lokalen Umweltschutz bei. Gesamtziel dieses Projektes ist die Entwicklung, der Aufbau, Betrieb und die Bewertung einer CODA Versuchsanlage (TRL5) in der Umgebung einer industriellen Sodaproduktionsanlage. Der neue CODA Prozess setzt sich dabei hauptsächlich aus den Teilprozessen Chlor-Alkali-Elektrolyse, Natriumhydroxid-CO2-Absorption (direkt aus Luft) und Soda-Kristallisation zusammen. Durch die Verwendung von erneuerbarer Energie wird kein CO2 emittiert, sondern aus der Luft oder Abgas aufgenommen. Das Projekt wird gemeinsam durch die Partner des Max-Planck-Instituts für Dynamik komplexer technischer Systeme, der Scientific Chemical Process Engineering Consultancy (SChPrEngCo) und der CIECH Soda Deutschland bearbeitet.
Das Projekt "Teilprojekt: Digitalisierung der Prozesskette und Auslegung des Spitzgießprozesses für den Einsatz von Rezyklat" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von ARBURG GmbH + Co KG durchgeführt. Die Ziele von Arburg sind die Analyse der Anforderungsprofile unterschiedlicher anwendungsbezogener Rezyklatqualitäten und deren Auswirkungen auf den Spritzgießprozess sowie dessen Auslegung. Über die Schnittstelle zum Sustainable Twin wird mit Kenntnis der Rezyklatqualitäten ein geeigneter Prozesspunkt zum Einrichten angefahren. Darüber hinaus ist die CO2-Berechnung an den Produktionsanlagen und für die Produktlösungen als Teil der Ökobilanzierung erstrebenswert. Es wird eine Verringerung des CO2-Ausstoßes von 10 % pro Tonne an eingesetztem Material angestrebt.
Das Projekt "Polymerisation mit integrierter Compoundierung von PLA-PEG-Copolymeren" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von SoBiCo GmbH durchgeführt. Die Polymer-Gruppe mit Sitz in Bad Sobernheim entstand aus der 1973 gegründeten Polymer-Chemie GmbH, einem konzernunabhängigen Familienunternehmen, das Kunststoffe compoundiert, veredelt und modifiziert. Mit ihrer neu gegründeten Tochtergesellschaft SoBiCo GmbH plant die Gruppe, die weltweit erste Produktionslinie zur integrierten und energieeffizienten Herstellung von PLA-Copolymeren als Biokunststoff für Verpackungsfolien zu errichten. Die chemische Synthese und nachfolgende Verarbeitung der Kunststoffe zum fertigen Compound finden bisher üblicherweise in zwei komplett getrennten Arbeitsschritten statt. Dazwischen wird der Kunststoff auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Durch die Herstellung des fertigen Kunststoffs in einem integrierten Verfahren entfällt der zusätzliche Energieaufwand für das nochmalige Aufschmelzen des Kunststoffes für die Compoundierung. Bei einer erwarteten Produktionsmenge von 10.000 Tonnen pro Jahr ergibt sich eine Energieeinsparung von 2,5 Millionen Kilowattstunden pro Jahr. So kann eine Minderung des CO2-Ausstoßes um 1.170 Tonnen pro Jahr erreicht werden. Dies führt zu einer Reduzierung der Emissionen von CO2 im Vergleich zum bisher etablierten Prozess um 25 Prozent.
Das Projekt "Teilvorhaben: Entwicklung und Anwendungsdemonstration einer hybriden Leichtbaulösung für Fahrwerk-Stabilisatorelemente in Schienenfahrzeugen" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Siemens AG durchgeführt. Ziel des Projekts ist es, hochqualitative, strukturelle Komponenten in einer Leichtbauweise sowie ihre Fertigungstechnologie für den Mobilitätssektor zu entwickeln. Hierzu soll ein Baukastensystem für hybride Faserverbund-Leichtbaukomponenten im Nutzfahrzeugbereich weiterentwickelt und auf den Schienenfahrzeugbereich überführt werden. Die so geformten Leichtbaukomponenten sollen neben einer kostenneutralen Gewichtsreduzierung gegenüber den Referenzstrukturen zudem eine neue Fertigungstechnologie ermöglichen, die einen geringeren Energieeintrag erfordert. Dadurch wird sowohl bei der Herstellung als auch in der Nutzungsphase ein erhebliches Maß an CO2 eingespart. Um die neuartigen Strukturbauteile schnellstmöglich in eine Serienfertigung zu überführen, ist die Entwicklung und Validierung geeigneter Qualitätssicherungsmaßnahmen erforderlich. Hierzu werden serientaugliche Mess- und Prüfsystem für die einzelnen Prozessschritte entwickelt und in einer Pilotanlage integriert. Außerdem werden die Daten aller relevanten Produktionsanlagen und Prüfsysteme miteinander verknüpft. So wird eine prozesssichere Fertigung eines variantenreichen Baukasten-systems ermöglicht. Darüber hinaus erfolgt der Nachweis und die Optimierung der CO2 Effizienz sowie eine Analyse der Wiederverwertungsmöglichkeiten. Die konkreten technischen Ziele des Vorhabens sind: 1. Entwicklung von Qualitätssicherungssystemen zur Herstellung von Faserverbundbaugruppen 2. Demonstration eines ca. 80 % energieeffizienteren Herstellungsprozesses in einer Pilotanlage zur Herstellung von Leichtbau-Fahrwerkskomponenten für Nutzfahrzeuge mit hohem Automatisierungsgrad 3. Entwicklung von 30 % leichteren Komponenten im Schienenfahrzeugbau 4. Nachweis des CO2-Einsparpotenzials von 10.000 Tonnen pro Jahr im Nutzfahrzeugbereich sowie der Potenzierung der Einsparung durch weiteren Technologietransfer.
Das Projekt "Humine zur Imprägnierung und Verklebung von Holz" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Fraunhofer-Institut für Holzforschung - Wilhelm-Klauditz-Institut durchgeführt. Humine sind dunkelgefärbte hochmolekulare Verbindungen mit furanischer Struktur und Alkohol-, Keton- und Aldehydgruppen. Sie entstehen als Nebenprodukt bei einem neuen Verfahren zur Herstellung von Polyethylenfuranoat (PEF), welches als biobasierter Ersatz für den Massenkunststoff Polyethylenterephthalat (PET) dienen soll. Als Ausgangsmaterial dienen Fruchtzucker aus nachwachsenden Rohstoffen, in erster Linie kommen Zuckerrohr, Mais und Weizen zum Einsatz. Eine Pilotanlage zur Produktion vom PEF im Tonnenmaßstab existiert bereits; die Überführung in den kommerziellen/industriellen Maßstab (bis zu 50.000 Tonnen pro Jahr) ist geplant. Berechnungen zur Folge werden dann mehr als 10.000 Tonnen Humine pro Jahr anfallen, für die bislang keine Anwendungen existieren. Aufgrund der komplexen chemischen Struktur ergeben sich vielseitige Anwendungsmöglichkeiten. Da Humine künftig in großen Mengen als günstiges, biobasiertes Nebenprodukt anfallen werden, sollen bereits heute Wege zur stofflichen Verwertung im Sinne einer nachhaltigen Bioökonomie sichergestellt werden. Ziel ist es Konzepte zur stofflichen Nutzung von Huminen zu erarbeiten. Zwei Ideen werden hierzu im Rahmen des Vorhabens verfolgt. Einerseits ist die Verwendung als Klebstoff vorgesehen, um mit Huminen als wirtschaftliches biobasiertes Bindemittel klassische Holzwerkstoffe wie Sperrholz, Span- und Faserplatten herzustellen. Andererseits ist die Eignung als natürliches Hydrophobierungsmittel oder sogar zur Verbesserung der Dauerhaftigkeit von Holz zu untersuchen und somit eine biobasierte Alternative zur Acetylierung von Holz zu schaffen. Hierzu werden unterschiedliche Holzarten mit Huminen imprägniert bzw. modifiziert und die Materialeigenschaften ermittelt.
Das Projekt "Teilprojekt 2: Leistungsfähige Multielement-Analyse mittels Neutronenaktivierungsanalyse" wird vom Umweltbundesamt gefördert und von Aachen Institute for Nuclear Training GmbH (AINT) durchgeführt. Ziel des Gesamtvorhabens ASHCON ist es MV-Reststoffen (z.B. Aschen) zu Recyclieren und einer Wiederverwendung in der Baustoffindustrie als Zuschlagmittel für die Betonherstellung zuzuführen. Hierdurch sollen zum einen natürliche Ressourcen wie Sand eingespart werden und zum anderen die Deponierung der MV-Reststoffe vermindert werden. Hierfür ist es notwendig, dass die elementare Zusammensetzung der MV-Reststoff bekannt ist. In dem Teilvorhaben seitens AiNT wird die Anwendung der Prompt-Gamma-Neutronenaktivierungsanalyse, kurz PGNAA, für die zerstörungsfreie Multielementanalyse der MV-Reststoffe erforscht. Es werden mit einer Messanlage im Technikum von AiNT Analysen von verschiedenen MV-Reststoffen durchgeführt, die seitens der Projektpartner zur Verfügung gestellt werden. Diese Analyse sind im momentanen Entwicklungsstadium sehr aufwendig, da die die Auswertung und Interpretation der Ergebnisse manuell in Zusammenarbeit mehrerer Mitarbeiter erfolgt. Anhand der durchzuführenden Analysen soll eine Aussage über die Eignung des Verfahrens für die oben beschriebene Anwendung untersucht werden. Des Weiteren wird in Abstimmung mit den Verbundpartnern ein Anlagenkonzept entwickelt, das den Anforderungen der Industrie genügen soll. Hierzu müssen umfangreiche Simulationsstudien durchgeführt werden, um die matrixabhängigen Neutronenflüsse und Gammaspektren zu berechnen. Zum Beispiel muss in Abhängigkeit von den geforderten Elementnachweisgrenzen und Massendurchsätzen eine Studie zu geeigneten Detektoren durchgeführt werden. Mit bestehenden Anlagen von AiNT können nur statische Messungen von Einzelproben durchgeführt werden. Seitens der Industrie werden aber Messanlagen gefordert, die das Messgut dynamisch auf einem Förderband analysieren, um den notwendigen Massendurchsatz von mehreren Tonnen pro Stunde zu erreichen. Das ist eine große Herausforderung und erfordert neue Ansätze für die Analyse.
| Origin | Count |
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| Bund | 54 |
| Type | Count |
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| Förderprogramm | 54 |
| License | Count |
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| offen | 54 |
| Language | Count |
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| Deutsch | 46 |
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| Keine | 44 |
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| Boden | 50 |
| Lebewesen & Lebensräume | 47 |
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| Weitere | 54 |